Technologie PCB - 3 méthodes et fonctions courantes pour la fabrication de cartes PCB

La méthode de fabrication de plaques PCB est divisée en: méthode de fabrication directe de plaques, méthode de fabrication directe et indirecte de plaques, méthode de fabrication indirecte de plaques. Les matériaux utilisés sont: film photosensible, film photosensible et film indirect

1, méthode directe de fabrication de plaques

Méthode: appliquer une certaine épaisseur de pâte photosensible (généralement de la pâte photosensible au sel de diazonium) sur l'écran de soie après étirage, laisser sécher après l'application, puis l'appliquer sur la machine d'exposition avec un film de fabrication de plaques pour exposer, développer et rincer, après séchage devient un écran de sérigraphie.

Processus PCB: préparation de la pâte photosensible a étiré net dégraissé revêtement sec sec exposition sèche développement sec révision finale de l'exposition scellé

Méthodes et fonctions de chaque section

Dégraissage: enlever la graisse de l'écran avec un dégraissant, de sorte que la pâte photosensible et l'écran sont complètement collés ensemble et ne sont pas faciles à peler.

Séchage: l'humidité est séchée pour éviter les variations de tension du tamis dues à une température trop élevée. La température doit être contrôlée entre 40 et 45 degrés Celsius.

Formulation de la pâte photosensible: mélanger le photosensibilisateur avec de l'eau pure, ajouter à la pâte photosensible et bien agiter, utiliser après 8 heures de repos.

Application: appliquer la pâte photosensible uniformément sur l'écran à l'aide d'un bain de grattage. Selon la méthode de revêtement, il peut être divisé en revêtement automatique et revêtement manuel. Le nombre de revêtements peut être déterminé en fonction de la situation réelle.

Lors du revêtement, la surface de la raclette doit d'abord être enduite. L'objectif est de combler les espaces entre les grilles pour éviter les bulles d'air, puis de revêtir la surface d'impression (le côté en contact avec le PCB). L'épaisseur du film peut être augmentée d'environ 3um à la fois, de sorte que la plupart des méthodes de revêtement d'écran de soudage par résistance sont: surface de la lame d'essuyage revêtement à deux couches surface d'impression sèche revêtement à trois couches surface d'impression sèche revêtement à trois couches surface d'impression sèche - surface d'impression séchage à trois reprises.

Méthode d'enrobage * * description incorrecte:

A. l'épaisseur correcte de la surface de raclage et de la surface d'impression du film enduit est appropriée et conforme aux exigences.

B. mince film enduit (Surface imprimée) Inconvénients: mauvaise durabilité.

C. le film de revêtement de surface du racleur est trop épais. Inconvénients: la sensibilité à la lumière n'est pas uniforme en raison de la pâte sensible à la lumière trop épaisse sur la surface du racleur. Après le rinçage de l'eau pendant le développement, l'encre de surface rugueuse est versée dans la couche de membrane, ce qui entraîne la chute de la couche de membrane et réduit la durée de vie de l'écran.

D. le film de revêtement de racle est trop mince. Inconvénients: mauvaise durabilité.

Séchage: Laissez la pâte photosensible sécher uniformément et évitez l'humidité interne sèche à l'extérieur de la pâte photosensible. Une température trop élevée peut entraîner le séchage de la pâte photosensible externe en premier, tandis que l'intérieur ne sèche pas, réduisant ainsi la durée de vie de l'écran. La température doit être maintenue à 40 "45 ° c. le temps est d'environ 10 minutes et le temps de séchage est correctement ajusté en fonction de différentes épaisseurs de film.

Exposition: une exposition appropriée permet à la pâte photosensible de photopolymériser et de développer une image claire par Mastering.

Facteurs influençant la qualité de l'écran:

A. Énergie d'exposition correcte

B. exposition et degré de vide

C. nettoyage du verre de la machine d'exposition

L'énergie d'exposition générale est ajustée par le temps d'exposition. Dans la production, le temps d'exposition correct pour les différents écrans doit être déterminé en fonction du nombre de mailles d'écran et de l'épaisseur du film, en utilisant la méthode d'exposition étape par étape, en utilisant un film de mesure d'exposition.

Comment utiliser le film calculé:

1. Doublez le temps d'exposition pré - estimé pour l'exposition, développez de la manière normale et sélectionnez le meilleur effet après le développement, c'est - à - dire la plage d'images la plus nette, puis multipliez le temps d'exposition réel par l'image sélectionnée. Le facteur ci - dessus est le meilleur temps d'exposition.

Il y a 5 coefficients sur la puce de mesure, à savoir: 1,0, 0,7, 0,5, 0,33, 0,25, chacun correspondant à un motif cible et à un point.

2. Si le facteur 1.0 semble être le meilleur facteur, doublez le temps d'exposition que vous venez de prendre et recommencez le test d'exposition.

3. Si un coefficient de 0,25 semble être le meilleur, le temps d’exposition devrait être réduit de moitié et l’essai d’exposition devrait être refait.

4. Si plusieurs facteurs continus sont respectés, utilisez le facteur avec la limite supérieure inférieure, c'est - à - dire un temps d'exposition plus court, lors de l'impression de motifs de points, et le facteur avec la limite inférieure supérieure, c'est - à - dire un temps d'exposition plus long, lors de L'impression de lignes généralement plus épaisses.

5. Si plusieurs coefficients successifs sont respectés, choisissez le meilleur coefficient en fonction du type d'écran à imprimer et comparez la définition de la ligne ou du point le plus fin de la cible.

En outre, l'adhérence du film, la propreté du verre de la machine d'exposition et le vide ont un impact important sur la qualité de la plaque d'impression.

Développement: en utilisant les propriétés hydrosolubles de la pâte photosensible, rincez la pâte photosensible non exposée avec de l'eau. La méthode de développement a une grande influence sur les écrans fins. L'eau doit être pulvérisée avant le développement, de sorte que la pâte photosensible absorbe l'eau pour gonfler, laisser reposer 1 "2 minutes, développer le secteur avec un pistolet à eau haute pression d'avant en arrière jusqu'à ce que l'image soit complètement claire.

Remarque: le lavage à haute pression à l'eau ne doit pas être trop proche de l'écran, généralement 0,8 "1 mètre, sinon la pression est trop élevée, les lignes sont sujettes à des dents de scie et, dans les cas graves, certaines taches seront lavées.

Séchage: l'humidité sur l'écran sec, la température ne doit pas être trop élevée, sinon la tension de l'écran changera, généralement 40 "45 degrés Celsius.

Réparation et inspection: réparation et inspection des trous d'épingle et des Parties des trous npth.

Exposition finale: améliore encore l'adhérence de la pâte photosensible au treillis métallique et prolonge la durée de vie.

Sérigraphie scellée: Remplissez la partie vierge de l'écran avec une pâte d'étanchéité pour éviter les fuites d'encre pendant l'impression.

Méthode directe de fabrication de plaques pour film photosensible

Processus de processus: Film hydratant dégraissant étirable de filet de séchage de renfort de révélation de séchage de réparation d'étanchéité

La méthode

Le film photosensible, communément appelé film d'eau, est fabriqué avec un film plastique transparent de 0,1 mm d'épaisseur comme substrat, revêtu d'une couche d'émulsion photosensible d'une certaine épaisseur sur une face. L'écran est bien humidifié avant utilisation, puis un film est appliqué. Le film est adsorbé sur l'écran par action capillaire et, après séchage, le substrat du film plastique est arraché pour exposition et développement, pour finalement obtenir le motif désiré.

Mouillage: le mouillage est destiné à favoriser la formation d'un film d'eau uniforme sur la surface de l'écran, permettant un transfert en douceur du film photosensible.

Film: collez le film photosensible sur la surface humide de la raclette d'écran en fonction du type d'écran, après le collage, grattez l'excès d'humidité avec la raclette.

Séchage: généralement, le séchage doit être effectué en dessous de 40 degrés Celsius. Une fois sec, Déchirez la base en plastique et laissez sécher quelques minutes de plus.

Renforcement: Si vous avez besoin d'augmenter le nombre de plaques d'impression, vous pouvez appliquer une couche de pâte photosensible sur la raclette après le séchage du film et après l'application, vous devez sécher.

L'autre partie de l'opération est conforme à la méthode de fabrication de la version à pâte photosensible.

2. Méthode indirecte de fabrication de plaques

La méthode

La méthode de fabrication indirecte de plaques consiste à exposer d'abord le film indirect, à le durcir avec 1,2% de H2O2, à le développer avec de l'eau tiède et à le sécher pour en faire un film graphique pelable. Lors de la fabrication d'une plaque d'impression, la surface du film du film graphique est étroitement liée à l'écran étiré. L'extrusion permet au film de colle d'adhérer à l'écran de soie humide, enlever le fond du film et le sécher à l'air pour former un écran de sérigraphie.

Processus de processus:

1. Dégraissage et séchage de la maille étirable

2. Exposition indirecte de film durcissant le développement

1 et 2 – ajustement – séchage par soufflage – correction – criblage

3, méthode directe et indirecte de fabrication de plaques

La méthode

La méthode de fabrication de plaques directes et indirectes est que l'usine de PCB place d'abord le film photosensible enduit de matériau photosensible sur la surface de travail sur la surface de travail, puis le cadre d'écran de poignet étiré sur la base du film, puis dans le cadre de l'écran. Placez la pâte photosensible et pressez - la avec une raclette douce. Après séchage complet, le substrat du film plastique est retiré et prêt à être imprimé à l'aide d'un écran de poignet en film photosensible. Après le développement et le séchage, un écran sérigraphique est produit.

Processus de processus:

Déjà étiré net dégraissé sec Pelé substrat exposé développement sec correction étanchéité