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Quelles sont les difficultés à faire une carte de circuit multicouche

Dans l'industrie des cartes de circuits imprimés, les cartes multicouches (cartes multicouches PCB de haute précision) sont généralement définies comme des cartes multicouches à 4 couches - 20 couches ou plus, plus difficiles à traiter que les cartes multicouches PCB traditionnelles et de qualité fiable. Les exigences de performance sont élevées et sont principalement appliquées aux équipements de communication, au contrôle du travail, à la sécurité, aux serveurs haut de gamme, à l'électronique médicale, à l'aviation, à l'armée et à d'autres domaines. Ces dernières années, la demande du marché pour les cartes PCB de haut niveau dans des applications telles que les communications, les stations de base, l'aviation et l'armée est restée forte. Avec le développement rapide du marché des équipements de télécommunications en Chine, les perspectives du marché des cartes PCB de haut niveau sont prometteuses. À l'heure actuelle, les fabricants de cartes de circuits imprimés de haut niveau qui peuvent produire des cartes de circuits imprimés à grande échelle dans le pays sont principalement des entreprises étrangères ou quelques entreprises à capitaux internes. La production de cartes de circuit imprimé de haut niveau nécessite non seulement des investissements de haute technologie et d'équipement, mais également l'accumulation d'expérience des techniciens et du personnel de production. Dans le même temps, la carte de circuit imprimé multicouche PCB importée a une procédure d'authentification client stricte et fastidieuse. Par conséquent, le seuil d'entrée d'une carte de circuit de haut niveau dans une entreprise est relativement élevé. Réaliser un cycle de production industrialisé plus long.

Le nombre moyen de couches de panneaux multicouches PCB est devenu un indicateur technique important pour mesurer le niveau technique et la structure des produits des entreprises de PCB. Cet article décrit brièvement les principales difficultés d'usinage rencontrées dans la production de cartes de circuit imprimé de haut niveau et présente les points de contrôle des processus clés de production de cartes de circuit imprimé de haut niveau pour référence à tous. 1. La difficulté de fabrication de la carte principale par rapport aux caractéristiques de la carte traditionnelle, la carte de circuit imprimé de haute qualité a des caractéristiques telles que la carte PCB plus épaisse, plus de couches, plus dense de lignes et de pores, plus grande taille de cellule, couche diélectrique plus mince, espace de couche interne et alignement inter - couche., Les exigences de contrôle d'impédance et de fiabilité sont plus strictes. 1. Difficulté d'alignement entre les couches en raison du grand nombre de couches supérieures de PCB, les exigences d'alignement de chaque couche de PCB sont de plus en plus strictes de la part du concepteur du client. En général, la tolérance d'alignement entre les couches est contrôlée à ± 75°m. Compte tenu de la température ambiante et de l'humidité dans la conception dimensionnelle de l'unité de plaque supérieure et dans l'atelier de transmission graphique, ainsi que des facteurs tels que le désalignement et la superposition, les méthodes de positionnement inter - couches résultant de la dilatation et de la contraction incohérentes des différentes couches de base, le contrôle de l'alignement de la plaque supérieure devient plus difficile.

2. La difficulté de production de la carte de circuit imprimé avancée de la ligne interne utilise des matériaux spéciaux tels que TG élevé, haute vitesse, haute fréquence, cuivre épais, couche diélectrique mince, etc., ce qui impose des exigences élevées pour la production et le contrôle dimensionnel du modèle du circuit interne, tels que l'intégrité de la transmission du signal d'impédance, Cela augmente la production de difficulté du circuit interne. Petite largeur de ligne et espacement de ligne, circuit ouvert et court - circuit multiple, court - circuit multiple, faible taux de passage; Plus il y a de couches de signaux de lignes fines, plus la probabilité que la couche interne AOI détecte une absence augmente; Le panneau de noyau interne est mince et se froisse facilement, ce qui entraîne une mauvaise exposition et une mauvaise gravure. Il est facile de rouler le panneau lors du passage à travers la machine. Les cartes de circuits multicouches sont principalement des cartes système et les dimensions des unités sont relativement grandes. Le coût des produits finis en fin de vie est relativement élevé. 3. Pressage et fabrication difficile de plusieurs panneaux de noyau interne de PCB et superposition de préimprégné, facile à produire des défauts tels que le glissement, la stratification, les vides de résine et les bulles d'air dans le processus de production. Lors de la conception de la structure stratifiée, il est nécessaire de tenir pleinement compte de la résistance à la chaleur du matériau, de la résistance à la pression, de la quantité de colle utilisée et de l'épaisseur du support, et de mettre en place une procédure de pressage de carte PCB avancée raisonnable. Plusieurs couches, le contrôle de la quantité de dilatation et la quantité de compensation du coefficient dimensionnel ne peuvent pas rester cohérents, la couche isolante intercalaire est mince, ce qui entraîne facilement l'échec du test de fiabilité intercalaire. La figure 1 est un diagramme des défauts de délaminage de la tôle après un essai de contrainte thermique. 4. Difficulté de perçage en utilisant TG élevé, haute vitesse, haute fréquence, épaisse plaque spéciale de cuivre, augmente la rugosité de perçage, perçage des bavures et la difficulté de débroussaillage. Il y a beaucoup de couches, l'épaisseur totale accumulée de cuivre et l'épaisseur de la plaque, le trou de forage est facile à casser le couteau; BGA dense beaucoup, problèmes de défaillance CAF causés par l'espacement étroit des parois des trous; L'épaisseur de la plaque peut facilement entraîner des problèmes de perçage oblique. 2. Contrôle de processus de production clé 1, sélection de matériaux PCB avec le développement de composants électroniques multifonctionnels à haute performance, apporte le développement à haute fréquence et à grande vitesse de la transmission du signal, de sorte que la constante diélectrique et les pertes diélectriques du matériau de circuit électronique sont relativement faibles, Cte faible et faible absorption d'eau. Vitesse et meilleur matériau de stratifié de cuivre de revêtement de haute performance pour répondre aux exigences de traitement et de fiabilité des panneaux de haut niveau. Les fournisseurs de plaques couramment utilisés comprennent principalement les séries A, B, C et D. Les principales caractéristiques de ces quatre substrats internes sont comparées dans le tableau 1. Pour les cartes de circuit imprimé en cuivre épais de couche supérieure, un préimprégné à haute teneur en résine est utilisé. La quantité de colle circulant entre les préimprégnés inter - couches est suffisante pour remplir le motif de couche interne. Si la couche diélectrique isolante est trop épaisse, la plaque finie peut être trop épaisse. Inversement, si la couche de support isolant est trop mince, il est facile de provoquer des problèmes de qualité tels que la stratification du support et l'échec du test haute tension, de sorte que le choix du matériau du support isolant est extrêmement important.2, conception de la structure empilée le principal facteur pris en compte dans la conception de La structure empilée est la résistance thermique du matériau, Résiste à la tension, à la quantité de charge et à l'épaisseur de la couche diélectrique. Les grands principes suivants doivent être respectés. Lorsque les clients ont besoin de feuilles à TG élevé, le panneau de noyau et le préimprégné doivent utiliser le matériau à TG élevé correspondant. Les fabricants de préimprégnés et de plaques de noyau doivent être cohérents. Pour assurer la fiabilité du PCB, évitez d'utiliser un seul préimprégné 1080 ou 106 pour toutes les couches préimprégnées (sauf demande spéciale du client). Lorsque le client n'a aucune exigence d'épaisseur de média, l'épaisseur du média sandwich doit être garantie de 0,09 MM selon IPC - a - 600g.3. Pour les substrats internes 3oz ou plus, on utilise des préimprégnés à haute teneur en résine, par example 1080r / c65%, 1080hr / C68%, 106r / c73%, 106hr / c76%; Mais essayez d'éviter la conception structurelle de 106 préimprégnés hautement visqueux. Pour éviter la superposition de plusieurs préimprégnés 106, les fils de fibres de verre s'effondrent sur une grande surface de substrat en raison de leur trop faible épaisseur, ce qui affecte la stabilité dimensionnelle et le délaminage de la plaque. La tolérance d'épaisseur de la couche diélectrique inter - couches est généralement contrôlée à + / - 10% si le client n'a pas d'exigences particulières. Pour les plaques d'impédance, la tolérance d'épaisseur diélectrique est contrôlée par la tolérance IPC - 4101c / m. Si le facteur d'influence de l'impédance est lié à l'épaisseur du substrat, la tolérance de la feuille mince doit également être conforme à la tolérance IPC - 4101c / m. La précision de la compensation de la taille de la carte de noyau interne et du contrôle de la taille de la production nécessite la collecte de données et de données historiques pendant un certain temps dans le processus de production afin de compenser avec précision la taille de chaque couche de la carte de circuit multicouche et d'assurer la cohérence de l'expansion et de la contraction de chaque couche de la carte de noyau. Choisissez des méthodes de positionnement sandwich de haute précision et de haute fiabilité telles que le positionnement à quatre rainures (pinlam), la fusion à chaud et la combinaison de rivets avant le poinçonnage. La mise en place d'un processus de pressage approprié et l'entretien quotidien de la presse sont essentiels pour assurer la qualité du pressage, contrôler le flux de colle et l'effet de refroidissement du pressage, réduire les problèmes de désalignement entre les couches. Le contrôle d'alignement couche à couche nécessite une prise en compte intégrée des facteurs tels que la valeur de compensation de la couche interne, la méthode de positionnement du pressage, les paramètres du processus de pressage, etc.