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1. situación actual
Se elimina la capa de plata pesada de la placa de circuito impreso, ya que la placa de circuito impreso no se puede retrabajar después del montaje, por lo que la pérdida de costos causada por los residuos causados por la microcavidad es la más alta. Aunque ocho fabricantes de pwb han notado defectos debido a la devolución de clientes, tales defectos son propuestos principalmente por ensambladores.
Los fabricantes de pwb no reportaron problemas de soldabilidad en absoluto. Solo tres ensambladores pensaron erróneamente que el problema de la "contracción del estaño" ocurrió en placas gruesas de alta relación de aspecto (har) con grandes radiadores / superficies (refiriéndose al problema de la soldadura de picos). Debido a la inmersión de la capa de plata, la soldadura en forma de columna se llena solo a la mitad de la profundidad del agujero). El fabricante de equipos originales (oem) realizó un estudio más profundo de este problema y confirmó que el problema se debe exclusivamente a problemas de soldabilidad causados es es por el diseño de la placa de circuito y no tiene nada que ver con el proceso de inmersión en plata u otros métodos finales de tratamiento de superficie.
2. análisis de las causas fundamentales de la eliminación de la capa de plata depositada en la placa de circuito impreso
Al analizar las causas fundamentales de los defectos, estos se pueden minimizar mediante una combinación de mejora del proceso y optimización de parámetros. El efecto javani suele aparecer debajo de una grieta entre la máscara de soldadura y la superficie del cobre. Durante el proceso de inmersión de plata, debido a que la grieta es muy pequeña, los iones de plata suministrados desde el líquido de inmersión de plata están limitados, pero el cobre aquí puede ser corroído en iones de cobre, y luego la reacción de inmersión de plata se produce en la superficie de cobre fuera de la grieta.
Debido a que la transformación iónica es la fuente de la reacción de inmersión de plata, el grado de erosión de la superficie de cobre bajo la grieta está directamente relacionado con el espesor de la inmersión de plata. 2ag + 1cu = 2ag + 1cu + (+ es un Ion metálico que pierde electrones) puede formar grietas por cualquiera de las siguientes razones: corte inferior / sobreDesarrollo o mala Unión de la máscara de soldadura a la superficie de cobre; Recubrimiento de cobre desigual (agujero - área de cobre delgado); Hay arañazos profundos obvios en el cobre básico bajo la máscara de soldadura.
La corrosión es causada por la reacción del azufre o oxígeno en el aire con la superficie metálica. La reacción entre plata y azufre forma una película amarilla de sulfuro de plata (ag2s) en la superficie. Si el contenido de azufre es alto, la película de sulfuro de plata eventualmente se volverá negra. La Plata está contaminada de varias maneras por azufre, aire (como se mencionó anteriormente) u otras fuentes de contaminación (como el papel de embalaje pwb). La reacción entre plata y oxígeno es otro proceso, generalmente la reacción entre oxígeno y cobre debajo de la capa de plata produce óxido de cobre de color marrón oscuro.
Este defecto se debe generalmente a que la inmersión en plata es muy rápida, formando una capa de inmersión de baja densidad, lo que facilita el contacto del cobre en la parte inferior de la capa de plata con el aire, por lo que el cobre reacciona con el oxígeno en el aire. La estructura cristalina suelta tiene una mayor brecha entre los granos, por lo que se necesita una capa de plata impregnada más gruesa para lograr la resistencia a la oxidación. Esto significa que se deposita una capa de plata más gruesa durante la producción, lo que aumenta los costos de producción y también aumenta la posibilidad de problemas de soldabilidad, como microporos y mala soldadura.
La exposición al cobre suele estar relacionada con los procesos químicos previos a la inmersión en plata. Este defecto aparece después del proceso de inmersión en plata, principalmente porque la película residual que no se eliminó completamente en el proceso anterior obstaculiza la deposición de la capa de plata. Lo más común es la película residual causada por el proceso de máscara de soldadura. Se debe al desarrollo poco limpio en el desarrollador, la llamada "película residual", que dificulta la reacción de inmersión en plata. El proceso de tratamiento mecánico también es una de las causas de la exposición al cobre. La estructura superficial de la placa de circuito afectará la uniformidad del contacto entre la placa de circuito y la solución. La circulación insuficiente o excesiva de la solución también puede formar una capa de inmersión de plata desigual.
La presencia de sustancias iónicas en la superficie de la placa de circuito contaminada por iones de la placa de circuito interferirá con las propiedades eléctricas de la placa de circuito. Estos iones provienen principalmente del propio líquido de inmersión de plata (la capa de inmersión de plata se conserva o bajo la máscara de soldadura). Diferentes soluciones de plata impregnadas tienen diferentes contenidos de iones. En las mismas condiciones de lavado, cuanto mayor sea el contenido de iones, mayor será el valor de contaminación iónica.
La permeabilidad de la capa de plata impregnada también es uno de los factores importantes que afectan la contaminación iónica. Es probable que las capas de plata de alta permeabilidad mantengan los iones en la solución, lo que dificulta el lavado con agua y, en última instancia, hace que el valor de la contaminación por iones aumente en consecuencia. El efecto después del lavado también afectará directamente la contaminación por iones. El lavado insuficiente o la calidad del agua no calificada pueden causar una contaminación iónica excesiva.
El diámetro de los microporos suele ser inferior a 1 ML. Los huecos ubicados en los compuestos de interfaz metálica entre la soldadura y la superficie de soldadura se llaman microporos, ya que en realidad son "cavidades planas" en la superficie de soldadura, por lo que se reducen considerablemente. Resistencia a la soldadura. Osp, enig y superficies de plata impregnadas tendrán microporos. Se desconocen las causas fundamentales de su formación, pero se han confirmado varios factores de influencia. Aunque todos los microporos de la capa de plata impregnada aparecen en la superficie de la plata gruesa (más de 15 micras de espesor), no todas las capas de plata gruesa tendrán microporos. Cuando la estructura superficial del cobre sumergido en el Fondo de la capa de plata es muy áspera, es más probable que aparezcan microporos.
La aparición de microporos también parece estar relacionada con el tipo y la composición de los compuestos orgánicos depositados en la capa de plata. En respuesta al fenómeno anterior, los fabricantes de equipos originales (oem), los proveedores de servicios de fabricantes de equipos (ems), los fabricantes de pwb y los proveedores de productos químicos realizaron varios estudios de soldadura en condiciones simuladas, pero ninguno de ellos pudo eliminar completamente los microporos.
