Tecnología de PCB - ¿¿ por qué prehornear los PCB lex antes del montaje? Y los huecos de recubrimiento

La precotización antes del montaje de placas de circuito impreso flexibles (pcb) es un requisito estándar de la industria para IPC 223 segundos 5.3.5 e IPC - fa - 251 segundos. Esto se aplica a todos los diseños flexibles y rígidos basados es es en poliimida. ¿Pero, ¿ por qué prehornear antes del montaje y no en las primeras etapas de la fase de fabricación de placas de circuito?

La mayoría de los diseños de circuitos flexibles que requieren un cierto grado de montaje de componentes están hechos de materiales de poliimida. La poliimida se utiliza en núcleos flexibles, recubrimientos y, en muchos casos, en refuerzos. La característica inherente natural de la poliimida es la absorción de agua. Con una humedad relativa de 20 ° C y 50%, absorberá alrededor del 2% del agua (en peso). Esta situación puede aumentar en ambientes de alta humedad y alta temperatura. Esto se aplica a todos los materiales de poliimida de cualquier y todos los proveedores, y no a las propiedades que los fabricantes de PCB flexibles pueden afectar o modificar.

Absorción de humedad de los materiales de poliimida

Aunque la absorción de humedad no afecta a las propiedades mecánicas y eléctricas del material de poliimida, esto ocurre cuando el componente encuentra altas temperaturas durante el retorno del montaje.

En concreto, en la mayoría de los casos, el agua absorbida se convierte en vapor durante el proceso de retorno. Cuando el agua cambia de líquido a gas, se expande, lo que provoca la estratificación entre las piezas. A medida que aumenta la temperatura requerida por rohs, esto se ha convertido en un problema mayor. Durante el montaje, la única solución viable para evitar la estratificación es predoblar las piezas dobladas flexibles o rígidas antes del proceso de montaje para garantizar que las piezas estén 100% libres de humedad. Estratificación entre el refuerzo fr4 y el circuito flexible. La falta de eliminación de toda la humedad es la principal causa de la estratificación de la capa de cobertura, capa por capa y capa de acero.

Proceso de prehorneado flexible de PCB

La cocción de PCB suele realizarse durante 2 - 10 horas a 120 ° c. El tiempo de precotización varía según el diseño de la pieza específica. El número de capas, costillas y estructura son los factores que aumentan el tiempo de secado previo necesario. Además, las piezas deben colocarse en el horno para que haya suficiente flujo de aire alrededor de cada pieza.

Después de la precocción del componente, se recomienda sacarlo del horno y enfriarlo a la temperatura de trabajo antes del montaje. Cualquier retraso significativo hará que la pieza reabsorbe agua. Para las placas de circuito flexibles que requieren varios ciclos de montaje, puede ser necesario un segundo pre - horneado si el tiempo entre los ciclos de montaje se alarga.

2. problemas comunes de fabricación de pcb: huecos de galvanoplastia

El agujero de chapado es un agujero de cobre en una placa de circuito impreso (pcb). Estos agujeros permiten que el circuito pase por el cobre en el agujero desde un lado de la placa de circuito hasta el otro lado de la placa de circuito. Para cualquier diseño de placa de circuito impreso con dos o más capas de circuito, los agujeros recubiertos forman una interconexión eléctrica entre diferentes capas.

Para fabricar orificios de galvanoplastia durante la fabricación de pcb, el fabricante perforó en el laminado de la placa de circuito y en las láminas de ambos lados. A continuación, la pared del agujero se galvánica para transmitir la señal de una capa a otra. Para preparar la placa de circuito para la galvanoplastia, el fabricante debe guiar la placa de circuito de arriba a abajo a través de una fina capa de cobre sin Unión química, que se adhiere al interior del agujero y al borde de la placa de circuito. Este paso se llama deposición de cobre.

Después de la deposición, se aplica y desarrolla la imagen del circuito. A continuación, se recubre con una capa de cobre más gruesa en la zona donde se encuentra el circuito, que cubrirá el agujero y el circuito hasta el grosor final requerido (generalmente alrededor de 0001 pulgadas / 0025 mm). Desde este punto de vista, la placa de circuito continuará el proceso de fabricación hasta que se complete.

Problemas sedimentarios

Los problemas de deposición pueden afectar la interconexión dentro de la pared del agujero y causar fallas en el pcb. El defecto de deposición más común es la brecha de galvanoplastia en la pared del agujero de cobre. Si la pared del agujero no es Lisa y el recubrimiento no está completo, la corriente eléctrica no puede pasar. la imagen de arriba muestra la sección transversal del agujero a través, en la que el cobre en la pared es demasiado delgado, lo que puede deberse a una mala deposición y galvanoplastia.

Durante el proceso de deposición, cuando el recubrimiento de cobre es desigual, aparecen agujeros de chapado en los agujeros de chapado, lo que dificulta el recubrimiento correcto. Esto puede deberse a la contaminación, burbujas en el lado del agujero y / o perforación áspera. Todo esto puede formar una superficie desigual en la pared del agujero a través, lo que dificulta el uso de cables de cobre lisos y continuos.

Evitar la aparición de agujeros recubiertos en la placa de circuito

La mejor manera de evitar que los agujeros de galvanoplastia de PCB sean causados por perforaciones ásperas es asegurarse de seguir las instrucciones del fabricante durante su uso. Los fabricantes suelen hacer recomendaciones sobre el número de bits recomendados, la velocidad de alimentación y la velocidad de los bits. Un taladro de baja velocidad de perforación es realmente posible

Será aplastado.

El material resultante forma una superficie áspera que es difícil de recubrir uniformemente durante el proceso de depósito y galvanoplastia. Si el ROP es demasiado bajo, puede ocurrir contaminación del taladro, aunque se puede corregir durante el proceso de purificación.