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El tablero trasero siempre ha sido un producto profesional en la industria de fabricación de pcb. Sus parámetros de diseño son muy diferentes de la mayoría de las otras placas de circuito y deben cumplir con algunos requisitos estrictos durante el proceso de producción. La tolerancia al ruido y la integridad de la señal también requieren que el diseño de la placa trasera cumpla con las reglas de diseño únicas. Estas características de la placa trasera han provocado grandes diferencias en las especificaciones del equipo y los requisitos de fabricación, como el procesamiento del equipo. Los paneles traseros del futuro serán más grandes y complejos, y requerirán una frecuencia de reloj y un rango de ancho de banda sin precedentes. El número de líneas de señalización (vías) y el número de nodos seguirán aumentando: ya no será raro que el tablero trasero contenga más de 50.000 nodos.
1. necesidades de los usuarios
La creciente demanda de los usuarios de paneles traseros de gran tamaño cada vez más complejos capaces de trabajar en un ancho de banda sin precedentes ha llevado a la demanda de capacidades de procesamiento de equipos fuera de las líneas tradicionales de fabricación de pcb. En particular, la placa trasera es más grande, más pesada y más gruesa que el PCB estándar, y requiere más capas y perforaciones. Además, el ancho de línea y las tolerancia necesarias son cada vez más finos, lo que requiere tecnología de estructura y montaje de autobuses híbridos.
2. requisitos para el sistema de transporte por tamaño y peso de la placa trasera
La mayor diferencia entre los PCB tradicionales y los paneles traseros es el tamaño y el peso de los paneles, así como el procesamiento de sustratos de materias primas grandes y pesados (paneles). El tamaño estándar de los equipos de fabricación de PCB suele ser de 24 x 24 pulgadas. Sin embargo, los usuarios, especialmente los usuarios de telecomunicaciones, necesitan un tablero trasero más grande. Esto facilita la confirmación y adquisición de grandes herramientas de transporte de placas. Los diseñadores deben agregar capas adicionales de cobre para resolver el problema de enrutamiento de los conectores de gran número de pines, lo que aumenta el número de capas de back - board. Las duras condiciones de EMC e impedancia también requieren un aumento del número de capas en el diseño para garantizar un blindaje adecuado, reducir las conversaciones cruzadas y mejorar la integridad de la señal.
Cuando la tarjeta de alto consumo de energía se inserta en la placa trasera, el espesor de la capa de cobre debe ser moderado para proporcionar la corriente necesaria para garantizar que la tarjeta funcione correctamente. Todos estos factores han provocado un aumento del peso medio de las placas traseras, lo que requiere que las cintas transportadoras y otros sistemas de transporte no solo sean capaces de transportar de forma segura placas originales de gran tamaño, sino que también tengan en cuenta el hecho de que su peso ha aumentado.
La demanda de los usuarios de capas más delgadas y placas traseras más estratificadas plantea dos requisitos opuestos para el sistema de transporte. Las cintas transportadoras y los equipos de transporte deben ser capaces, por un lado, de recoger y transportar láminas de gran formato de menos de 0,10 mm (0004 pulgadas) de espesor sin daños, y por otro lado, también deben ser capaces de transportar láminas de 10 mm (0394 pulgadas) de espesor y 25 kg (56 libras) de peso. Las tablas de madera no se caen de las tablas de madera.
La diferencia entre el grosor de las placas interiores (0,1 mm, 0004 pulgadas) y el de las placas traseras finales (hasta 10 mm, 0,39 pulgadas) es de dos órdenes de magnitud, lo que significa que el sistema de transporte debe ser lo suficientemente sólido como para transportarlas de forma segura. las transferencias se realizan a través de la zona de tratamiento. Debido a que la placa trasera es más gruesa que el PCB tradicional y el número de agujeros es mucho mayor, es fácil causar la salida de líquido de proceso. La placa trasera de 10 mm de espesor y 30.000 agujeros permite extraer fácilmente una pequeña cantidad de líquido de trabajo adsorbido en el agujero guía a través de la tensión superficial. Para minimizar la cantidad de líquido transportado y eliminar la posibilidad de que cualquier impurezas secas permanezcan en el agujero guía, es extremadamente importante limpiar la perforación mediante lavado a alta presión y sopladores.
En tercer lugar, la alineación de niveles
A medida que las aplicaciones de usuario requieren cada vez más capas de tablero, la alineación entre las capas se vuelve muy importante. La alineación entre capas requiere una convergencia de tolerancia. Para este requisito de convergencia, los requisitos de tamaño de la placa de circuito son cada vez más altos. Todos los procesos de diseño se producen en un cierto entorno de control de temperatura y humedad. El dispositivo de exposición se encuentra en el mismo entorno y la tolerancia de alineación de la imagen frontal y la imagen posterior de toda la zona debe mantenerse en 00125 mm (00005 pulgadas). Para cumplir con este requisito de precisión, es necesario utilizar una cámara CC para completar la alineación de la disposición delantera y trasera.
Después del grabado, se utilizan cuatro sistemas de perforación para perforar la placa Interior. La perforación pasa por el núcleo y la precisión de posición se mantiene en 0025mm (0001 pulgadas) y la repetibilidad en 00125 mm (00005 pulgadas). A continuación, se introduce un perno en el agujero para alinear la capa interior del grabado mientras se adhiere la capa Interior.
Inicialmente, el uso de este método de perforación después del grabado puede garantizar adecuadamente la alineación de la placa de cobre después de la perforación y el grabado, formando una sólida estructura de diseño circular. Sin embargo, debido a que los usuarios necesitan cada vez más circuitos para colocar en áreas más pequeñas en términos de cableado de pcb, para mantener el costo fijo de la placa sin cambios, el tamaño de la placa de cobre grabada debe ser menor, lo que requiere una mejor placa de cobre intercapa. El lado opuesto. Para lograr este objetivo, se puede comprar una plataforma de perforación de rayos X. El dispositivo puede perforar en la placa, con un tamaño máximo de 1092 * 813 mm (43 * 32 pulgadas) y una precisión de posición de 0025 mm (0001 pulgadas). Hay dos usos:
1. observar el cobre grabado en cada capa con una máquina de rayos X y determinar la ubicación óptima con la ayuda de la perforación.
2. la Plataforma de perforación almacena estadísticas y registra las desviaciones y desviaciones de los datos de alineación con respecto a los valores teóricos. Estos datos SPC se retroalimentan a procesos de procesamiento anteriores, como la selección de materias primas, parámetros de procesamiento y planos de diseño, lo que ayuda a reducir la tasa de cambio y mejorar constantemente el proceso.
Aunque el proceso de galvanoplastia es similar a cualquier proceso de galvanoplastia estándar, debido a las características únicas de las placas traseras de gran tamaño, se deben considerar dos diferencias Principales.
Los accesorios y equipos de transporte deben ser capaces de transportar placas de gran tamaño y placas pesadas al mismo tiempo. El sustrato de materia prima de gran formato de 1092x813 mm (43x32 pulgadas) puede pesar hasta 25 kilogramos (56 libras). El sustrato debe ser capaz de sujetarse firmemente durante el transporte y el procesamiento. El diseño del tanque debe ser lo suficientemente profundo como para acomodar la placa y todo el tanque debe mantener características de galvanoplastia Uniformes.
Debido a que la placa trasera es más gruesa y pesada que la placa de PCB tradicional, su capacidad térmica es correspondiente mayor. Dado que la velocidad de enfriamiento de la placa trasera es lenta, la longitud del horno de soldadura de retorno debe extenderse. También requiere refrigeración forzada por aire en la salida para reducir la temperatura de la placa trasera a un nivel que pueda funcionar de manera segura.
