Tecnología de PCB - ¿Por qué la fábrica de PCB necesita puntos de prueba de PCB?

En general, Objetivo Fábrica de PCB Los puntos de prueba se establecen para probar Placa de circuito Cumplimiento de las especificaciones y soldabilidad. Por ejemplo:, Si desea comprobar la resistencia en A para cualquier problema Placa de circuito, La forma más fácil de hacerlo es utilizar la electricidad de uso general. A través de los dos extremos del instrumento de medición se puede saber.

Sin embargo,, Producción en masa Fábrica de PCB, No se puede medir lentamente cada resistencia con un contador, Capacitancia, Inductancia, Incluso los circuitos de cada IC en cada tablero son correctos, so there is the so-called ICT( The emergence of In-Circuit-Test) automated testing machines, which use multiple probes (generally called "Bed-Of-Nails" fixtures) to simultaneously contact all the parts on the board that need to be measured., Las características de estos componentes electrónicos se miden secuencialmente mediante el control del programa, Lado a lado como suplemento. Normalmente, Probar todos los componentes de la placa de circuito general sólo toma aproximadamente 1 - 2 minutos, Depende de Placa de circuito. Depende de, Cuanto más piezas, más tiempo.

Sin embargo, si estas sondas entran en contacto directo con los componentes electrónicos de la placa de circuito o sus pies de soldadura, es probable que aplasten algunos componentes electrónicos, pero en su lugar, por lo que hay puntos de prueba, y dibujan un par de círculos en ambos extremos de los componentes. No hay máscaras de soldadura en los puntos pequeños, por lo que la sonda de ensayo puede entrar en contacto con los puntos pequeños en lugar de directamente con los componentes electrónicos a probar.

En los primeros días de los plug INS tradicionales (DIP) en el tablero de circuitos, los pies de soldadura de las piezas se usaban como puntos de prueba, ya que los pies de soldadura de las piezas tradicionales eran lo suficientemente fuertes como para no tener miedo de pinchar, pero a menudo tenían sondas. Se produce un mal juicio por contacto, ya que la película residual del flujo de pasta de soldadura se forma generalmente en la superficie de la soldadura después de la soldadura de pico de onda o soldadura SMT, y la resistencia de la película es muy alta, lo que a menudo conduce a un mal contacto de la sonda. Por lo tanto, a menudo se ve a los operadores de pruebas en las líneas de producción, a menudo con pistolas de aire en la mano para soplar desesperadamente, o con alcohol para limpiar estos lugares necesitan ser probados.

De hecho, los puntos de prueba después de la soldadura de onda también pueden tener problemas con el contacto de la sonda. Más tarde, después de la popularización de SMT, el juicio erróneo de la prueba mejoró en gran medida, y la aplicación del punto de prueba también fue dada una gran responsabilidad, porque los componentes de SMT son generalmente muy frágiles y no pueden soportar la presión de contacto directo de la sonda de prueba. Use el punto de prueba. Esto elimina la necesidad de que las sondas entren en contacto directo con las Partes y sus patas de soldadura, lo que no sólo protege las partes de los daños, sino que también mejora en gran medida la fiabilidad de las pruebas indirectamente, ya que hay menos errores de juicio.

Sin embargo,, Con el desarrollo de la tecnología, Tamaño Placa de circuito Cada vez más pequeño. Ya es un poco difícil exprimir tantos componentes electrónicos en un pequeño dispositivo Placa de circuito. Por consiguiente,, Problemas de ocupación de los puntos de ensayo Placa de circuito El espacio es típicamente un tira y afloja entre el diseño y la fabricación. La apariencia del punto de ensayo suele ser redonda, Porque la sonda también es redonda, Cuál es más fácil de producir, Y es más fácil acercar sondas adyacentes, Para aumentar la densidad de la aguja de la cama de la aguja.

Este mecanismo tiene algunas limitaciones inherentes cuando se utiliza una máquina de coser para probar el circuito. Por ejemplo, el diámetro mínimo de la sonda está limitado y las agujas de diámetro demasiado pequeño se rompen y dañan fácilmente.

La distancia entre las agujas también es limitada, ya que cada aguja debe salir del agujero y la parte posterior de cada aguja debe ser soldada con un cable plano. Si el agujero adyacente es demasiado pequeño, además de la brecha entre las agujas, hay un cortocircuito de contacto, la interferencia del cable plano también es un gran problem a.

La aguja no se puede colocar cerca de ciertas áreas altas. Si la sonda está demasiado cerca de la altura, Riesgo de colisión con componentes altos y daños. Además, Porque la parte alta, Por lo general, es necesario perforar la aguja en el soporte de ensayo para evitar esta situación., Esto indirectamente hace imposible la implantación de la aguja. Puntos de ensayo cada vez más difíciles de adaptar para todos los componentes Placa de circuito.

A medida que las placas de circuitos se hacen más pequeñas, el número de puntos de prueba se ha discutido repetidamente. Ahora hay algunos métodos para reducir los puntos de prueba, tales como pruebas de red, chorros de prueba, escaneo de límites, JTAG, etc. Hay otros. Este método de ensayo pretende reemplazar las pruebas de aguja - cama originales, como Aoi, rayos X, pero parece que cada prueba no puede reemplazar al 100% las TIC.