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Causas y métodos de control de agujeros en la soldadura SMT
En el procesamiento de parches smt, la soldadura es un proceso muy exigente, propenso a varios problemas menores. Si no se resuelve adecuadamente, también afectará la calidad del producto. Tomemos como ejemplo los poros de soldadura. Este es un problema relacionado con la Junta de soldadura. La presencia de poros afectará la propiedad mecánica de las juntas de soldadura. Esto se debe a que el crecimiento de los poros se convierte en grandes grietas, aumentando la carga de la soldadura y dañando las juntas. Resistencia, ductilidad y vida útil. ¿Entonces, ¿ cuál es la razón por la que la soldadura SMT forma poros? ¿¿ cómo controlar la reducción? A continuación se presentan a todos.
Causas de la formación de poros en la soldadura de reparación smt:
En el proceso de soldadura, el mecanismo de formación de poros es más complejo. En general, la permeabilidad es causada por la desgasificación del flujo que se lleva en la soldadura en la estructura intercalada durante el proceso de retorno (2, 13). La formación del agujero de aire está determinada principalmente por la soldabilidad de la zona de metalización y varía con la disminución de la actividad del flujo, el aumento de la carga del metal en polvo y el aumento de la cobertura bajo la Unión del alambre. Reducir el tamaño de las partículas de soldadura solo puede aumentar un margen. Pornografía.
Además, la formación de poros también está relacionada con la distribución del tiempo entre la aglomeración de polvo de soldadura y la eliminación de óxidos metálicos fijos.
Cuanto antes se reúna la pasta de soldadura, más huecos se formarán. Además, la soldadura se contrae al solidificarse, y la estratificación de los gases de escape y el flujo intercalado al soldar los agujeros de chapado también son responsables de la permeabilidad.
2. métodos para controlar la formación de poros en los parches smt:
1. utilizar flujos con alta actividad;
2. mejorar la soldabilidad de los componentes o placas de circuito de pcb;
3. reducir la formación de óxidos en polvo en la soldadura;
4. adoptar una atmósfera de calentamiento inerte;
5. reducir el grado de calentamiento de los cables de retorno.
Características de clasificación de los materiales de soldadura en el procesamiento de parches SMT
La soldadura en el procesamiento de chips SMT se puede dividir en soldadura de estaño y plomo, soldadura de plata y soldadura de cobre según su composición. Según la humedad ambiente utilizada, se puede dividir en soldadura de alta temperatura (soldadura utilizada a alta temperatura) y soldadura de baja temperatura (flujo utilizado a baja temperatura). Para garantizar la calidad de la soldadura durante el procesamiento del parche, es importante seleccionar diferentes soldadura en función del objeto a soldar. En el montaje de productos electrónicos, generalmente se utilizan soldadura de la serie estaño - plomo, también conocida como soldadura.
El Estaño tiene las siguientes características:
1. buena conductividad eléctrica: debido a que la soldadura de estaño y plomo es un buen conductor, su resistencia es muy pequeña.
2. tiene una fuerte adhesión a los cables de los componentes y otros cables, y no es fácil caerse.
3. bajo punto de fusión: se puede fundir a 180 grados Celsius y se puede soldar con un soldador de calentamiento externo de 25w o un soldador de calentamiento interno de 20w.
4. tiene cierta resistencia mecánica: porque la resistencia de las aleaciones de estaño y plomo es mayor que la del Estaño puro y el plomo puro. Además, debido al peso ligero de los componentes electrónicos, los requisitos de resistencia de los puntos de soldadura en los parches SMT no son muy altos, por lo que se pueden satisfacer las necesidades de resistencia de los puntos de soldadura.
5. buena resistencia a la corrosión: las placas de circuito PCB soldados pueden resistir la corrosión atmosférica sin aplicar ninguna capa protectora, reduciendo así el proceso y reduciendo los costos.
En la soldadura de estaño y plomo, la soldadura con un punto de fusión inferior a 450 ° C se llama soldadura blanda. La soldadura antioxidante es la soldadura utilizada en líneas de producción automatizadas en la producción industrial, como la soldadura de pico. Cuando esta soldadura líquida está expuesta a la atmósfera, la soldadura se oxida fácilmente, lo que conduce a la soldadura virtual, lo que afecta la calidad de la soldadura. Por lo tanto, la adición de una pequeña cantidad de metal activo a la soldadura de estaño y plomo puede formar una capa de cobertura para proteger la soldadura de una mayor oxidación, mejorando así la calidad de la soldadura.
Porque la soldadura de estaño y plomo está compuesta por dos o más proporciones diferentes de metal. Por lo tanto, a medida que cambia la relación entre estaño y plomo, la propiedad de la aleación de estaño y plomo también cambiará. Debido a los diferentes fabricantes, la proporción de configuración de la soldadura de estaño y plomo también varía mucho. Para que la proporción de soldadura satisfaga las necesidades de soldadura, es importante elegir la proporción adecuada de soldadura de estaño y plomo.
Las proporciones comunes de coincidencia de soldadura son las siguientes:
1. estaño 60%, plomo 40%, punto de fusión 182 grados centígrados;
2. estaño 50%, plomo 32%, cadmio 18%, punto de fusión 150 grados centígrados;
3. estaño 55%, plomo 42%, bismuto 23%, punto de fusión 150 grados centígrados.
La soldadura de PCB tiene varias formas, como obleas, bandas, bolas y cables de soldadura. El alambre de soldadura común contiene resina de flujo sólido en su Interior. Hay muchos tipos de diámetro de alambre de soldadura, comúnmente utilizado 4 mm, 3 mm, 2 mm, 1,5 mm, etc.
