정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
과공은 금속화공이라고도 하는데 량면PCB와 다층PCB에서 없어서는 안된다.
레이어 간에 동일한 네트워크의 컨덕터나 평면을 연결하기 위해서는 서로 다른 레이어 사이의 컨덕터나 동박 평면의 교차 지점에 구멍을 뚫고, 도금을 통해 동박을 구멍 벽에 도금하여 도선이 통과하도록 해야 한다. 금속화된 구멍을 함께 연결하면 매우 유용하다고 할 수 있다.
삽입식 컴포넌트의 용접 디스크에 비해 오버홀에는 용접 레이어가 없습니다. 즉, 오버홀의 용접 디스크는 일반적으로 절연 잉크를 덮습니다.
물론 공정이 상대적으로 거친 일부 제조업체는 구멍 용접판을 직접 노출한 적이 있기 때문에 부품을 용접할 때, 특히 자동 SMT 라인에서는 주석 구슬 등 다른 불순물이 부품에 부착되어 합선이 발생할 수 있습니다.
다층판에서 구멍을 통과하면 구멍이 통공일 뿐만 아니라 맹공과 매몰공일 수도 있다.
오버홀, 즉 오버홀은 보드의 모든 경로설정 레이어를 통과합니다. 물론 모든 전기 레이어의 경로설정도 연결할 수 있습니다.
맹공, 즉 표면적선과 내층적선을 련결하는 과공은 한쪽에서는 볼수 있지만 다른 한쪽에서는 볼수 없다.
삽입 오버홀은 내부 레이어 간에 경로설정된 레이어를 연결하는 오버홀입니다.파묻힌 구멍은 회로 기판 내부에 파묻혀 있기 때문에 파묻힌 구멍이라고 합니다.이런 종류의 구멍은 회로 기판의 표면에 보이지 않는다.
구멍 뚫기는 일반적으로 기계적으로 구멍을 뚫는 것이고, 블라인드 구멍은 일반적으로 용접판에 구멍을 뚫어야 하기 때문에 크기가 작고, 일반적으로 레이저로 구멍을 뚫는 것이지만, 구멍을 묻는 것은 두 가지 형태가 있을 수 있다.
참고: 다층판 블라인드 매설 구멍은 PCB 제조 공정과 층압판 설계를 고려해야 합니다.블라인드 구멍의 층수에 따라 1단계, 2단계, 다단계 블라인드 구멍으로 나뉜다.단계의 수량이 많을수록 제조 과정도 많아진다.복잡성, 비용 증가따라서 보드에 블라인드 및 삽입식 오버홀을 사용해야 하는 경우 설계하기 전에 다중 레이어의 제조 방법을 모르는 경우 제조업체에 연락하여 적절한 레이어 구조를 선택합니다.
구멍의 주요 매개변수는 내부 지름, 즉 구멍의 크기입니다.외경, 즉 패드의 사이즈;구멍 벽의 구리 두께, 즉 구멍의 구리 도금 두께
그렇다면 우리는 어떻게 적합한 매개변수를 선택하여 회로판에 구멍의 크기와 동박의 두께를 드릴합니까?
이 업계에 갓 진출한 대부분의 배치 엔지니어들은 PCB 제조 산업의 공정 능력에 따라 선택했다고 말할 수 있습니다.
인터넷에서 검색하면 최소 기계적 오버홀은 0.2mm가 될 수 있기 때문에 0.2mm를 오버홀 크기로 선택했습니다.
언뜻 보기에는 문제가 없는 것 같다.그러나 다른 관점에서 볼 때, 우리는 PCB 레이아웃에 경로설정에 관한 매우 중요한 규칙과 두 점 사이의 가장 짧은 경로설정이 있다는 것을 알고 있습니다.당신은 엄격히 이것에 따라 당신의 설계를 심사합니까?
만약 흔적선이 가장 짧지 않다면, 왜 구멍을 통과하는 것이 가장 작아야 합니까?
이 업계의 공정 능력은 0.2밀리미터의 최소 공경을 실현할 수 있지만 많은 제한이 있다.예를 들어, 보드의 두께가 1.0mm 미만이면 보드에 1.6mm 또는 2.0mm가 필요합니다. 0.2의 구멍 지름을 선택할 수도 있습니다.이러한 상황에서 생산은 수치 제어 드릴의 손상과 심각한 낭비를 초래할 수 있으며, 양률이 낮고, 제조 원가가 너무 작은 구멍으로 인해 두 배가 될 수 있으며, 심지어 생산할 수 없을 수도 있다...
설령 당신의 판재 두께가 요구에 부합된다 하더라도 우리는 생산 라인의 실제 상황을 살펴보겠습니다.
회로기판의 생산 공정은 먼저 재료를 열고, 구멍을 뚫고, 다시 여러 공정을 거쳐 전도막을 덮고, 다시 전기 도금을 하는 것이다...두께를 만족시키는 동박이 구멍에 고르게 분포되도록 합니다.
만약 내경이 0.2mm인 오버홀을 선택한다면 제조 과정을 보면 전도막과 구리도금이 일부 공간을 차지해야 하기 때문에 0.2mm의 완제품 공경을 달성하기 위해서는 0.2mm보다 큰 수치제어 드릴을 사용해야 한다. 보통 0.25mm이다. 드릴의 크기는 0.2mm에 달한다.
회로 기판의 밀도가 상대적으로 높고, 오버홀 주위에 흔적이나 동박이 있으며, CNC 드릴의 크기보다 간격이 작으면 공장에서 gerber에 필요한 처리를 해야만 구멍을 뚫을 수 있으며, 담당 제조업체는 주변 케이블을 제거하는 데 도움을 줄 것입니다.또한 구리를 직접 절단할 책임이 없는 제조업체는 설계된 경로설정, 경로설정 폭 및 경로설정 간격이 제조에 따라 변경될 수 있으며 결과적으로 제작된 보드가 설계 요구 사항을 충족하지 못합니다.요구 사항, 하드웨어 디버깅 결과가 설계 취지에 부합하지 않습니다...
결국 제품에는 여러 가지 엉뚱한 문제가 발생하는데, 이 모든 것이 당신이 당연하다고 생각하는 매개변수 선택 때문이라는 것을 당신은 모른다.
이게 전설의 나비효과인가요?
PCB 레이아웃은 정말 힘든 일이 아니다. 하드웨어 엔지니어도 힘든 철학자가 될 수밖에 없다. 무엇이 있겠는가?
따라서 우리 PCB 제품의 양률과 저비용을 확보하기 위해 PCB 레이아웃 매개변수 설정에 있어서 제조 공정의 제한에 도전하지 않도록 한다.과학기술의 진보와 사회의 발전에 관해서는 상응하는 설비 제조업체에 맡겨 완성하는 것이 가장 좋다. 우리는 나의 제품이 제조할 때 설계 요구에 부합하기만 하면 된다.
그렇다면 via 매개 변수는 어떻게 설정합니까?
우선, 합작한 공급업체에 문의하면 공장은 당신에게 적당한 건의를 주고 공장의 건의에 따라 0.1-0.2mm를 적당히 증가시켜 앞으로 공정제한으로 인해 원가를 낮춰야 하고 공급업체가 교체할수 없도록 방지한다.
둘째, 프로젝트의 실제 상황에 근거하여, PCB의 공간 밀도가 높은 보드에 대해 나는 차라리 보드를 추가하고 싶다. 왜냐하면 보드와 레이아웃을 합리적으로 증가하면 제품의 전자기 호환성을 더욱 좋게 할 수 있기 때문이다.
셋째, 큰 전류를 통과해야 하는 POWER와 GND 오버홀의 경우 크기를 0.1-0.2mm(주로 오버홀의 동박 면적을 넓히기 위한 것으로 오버홀의 흔적선을 넓히는 것과 같다) 늘리고 여러 개의 오버홀을 사용하여 Way를 연결한다.
