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상양면 유연성 회로판 실크스크린 인쇄 기술 요점 분석
실크스크린 인쇄 전에 사용할 원자재를 선택하고 미리 재료를 미리 베이킹해야 한다. 이렇게 하면 실크스크린 인쇄에 수축 변형의 문제가 나타나지 않는다. 그렇지 않으면 후속 가공 단계에서 많은 문제가 발생하여 실크스크린 인쇄에 직접적인 영향을 줄 수 있다.품질설계 요구 사항을 충족하기 위해 일부 양면 플렉시블 회로 기판은 크기 정밀도를 많이 요구하기 때문에 사기 및 기본 회로 B로 구분하기 위해 A로 번호를 매길 수 있습니다. 일반적으로 탄소 잉크 재료는 실크스크린 인쇄 A면 회로에 사용됩니다.실크스크린 인쇄 작업 중에는 반드시 잉크의 두께를 조절해야 한다.잉크의 두께가 설계 요구에 도달하면 모든 회로의 저항 요구에 도달하여 미래의 정상적인 작동을 보장할 수 있습니다.사용
펀치 및 탄소 구멍 채우기 분석 시 주요 고려 사항
이전의 업무 경험과 결합하여 총결하면, 탄소 충전 구멍의 지름은 보통 0.8~1.0mm의 경계이다. 탄소 충전 구멍 과정에서 구멍의 크기는 반드시 적합해야 한다.만약 탄소 충전 구멍이 너무 크다면, 실크스크린 인쇄 과정에서 기본 회로를 진행했다는 것을 설명한다.
너무 많은 탄소 잉크가 탄소 충전 구멍을 통과하면 나머지 잉크가 탄소 충전 구멍을 통과합니다.이런 잉크는 완성하기가 쉽지 않다.만약 완전히 제거하지 못한다면, 그것은 장기간 실크스크린 인쇄대에 남아 있을 것이며, 이는 전체적인 미관에 영향을 줄 뿐만 아니라, 회로 단락 문제를 초래하기 쉽다.
또한 회로의 너비는 제한되어 있으므로 탄소 구멍의 크기는 이 너비 경계를 초과할 수 없습니다.탄소 충전 구멍의 지름이 너무 작으면 문제가 발생할 수 있습니다.미래의 프레스 몰드 제조에서 더 큰 문제가 발생할 수 있으며 일반적으로 PET를 사용합니다.원재료로서 탄소구멍을 충전한후 재료를 쉽게 분산시키지 못하고 수공으로 박리할수 밖에 없다.그렇지 않으면 다음 공정에서 탄소 충전 구멍이 덮여 잉크의 효과적인 흐름에 불리하고 상층과 하층을 직접 초래합니다.연속성에 장애가 있다.
다른 한편으로 배치된 탄소충전구멍이 너무 오래되면 침투된 잉크량이 아주 작아 회로의 상층부와 하층부가 전기를 전도하기 어렵다.이런 상황을 감안하여 탄소구멍을 프레스하여 메울 때 반드시 상회로표면을 연구해야 한다.톱니 모양이 튀어나오거나 반짝이는 등 실크스크린 인쇄가 없는 쪽을 향하도록 하는 것이 핵심 목표이며, 다음 공정을 조작하는 데 유리하다.
두 겹의 선이 열릴 확률을 높이기 위해서는 같은 점에 탄소 충전 구멍을 추가하는 것이 좋습니다.구성의 세부 간격은 본질적인 너비에 대한 결정과 결합되어야 하며 차이가 너무 크거나 작아서는 안 됩니다.일반적으로 탄소 충전 구멍은 상대적으로 작고 피차간 간격이 상대적으로 가깝습니다.프레스 금형을 만드는 것은 매우 번거롭다.일반적으로 장인은 두 세트의 금형을 만든다.프레스 과정에서 한 번에 작은 구멍을 뚫는 것이 좋다. 즉, 탄소의 절반을 채우는 것이다.이 홀은 두 차례에 걸쳐 완성되어 아주 좋은 효과를 거두었다.
실크스크린 인쇄 기층 회로의 문제를 분석하다.
실크스크린이 양면 FPC를 인쇄하는 과정에서 위치 구멍을 참고로 하고 기층 회로를 실크스크린이 인쇄되지 않은 쪽에 인쇄해야 한다.상층부는 또 잉크를 한 층 덮었다.실크스크린 인쇄가 완료되면 중력의 작용으로 인해 매우 강한 유동성을 가지고 있기 때문에 탄소 잉크는 탄소 구멍을 채우기 쉽고 제어가 최종적으로 온라인과 잘 연결되기 때문에 A면과 B면이 잘 연결되지만 주름이 A면을 향하면B측 실크스크린에서 인쇄할 때 잉크는 탄소 충전 구멍을 통해 A측 선으로 흐릅니다.커튼의 가리개 역할을 할 때 커튼 높이를 h로 설정하는 것이 좋다. 이렇게 하면 잉크가 정면에서 흐르지 않고 A와 잘 연결되지 않는다. 이 경우 A층 회로와 B층 회로는 거의 통하지 않는다는 것을 알 수 있다.실크스크린 인쇄 전도성 잉크의 유동성은 탄소 충전 구멍의 전도에도 매우 중요하다.일반적으로 사용되는 잉크는 상대적으로 치밀하고 비교적 나쁜 내재류동성을 갖고있어 상하선을 전도할수 있는 확률이 비교적 낮다.이에 따라 PCB 공장은 실크스크린 인쇄 양면 FPC를 할 때 기계 인쇄 방법을 선택하고 작업대에 진공 흡입 장치를 사용할 때 전도성 잉크의 유동성을 높였다.그러나 이런 대책에는 조작 후 작업대에 잉크가 많이 남는다는 결함도 있다.만약 제때에 남아 있는 잉크를 제거하지 않으면 회로의 질이 떨어질 것이다.수동 인쇄 방식을 선택할 때 작업대에 진공 흡입 장치가 설치되어 있지 않으면 회로의 네트워크가 완성된다.인쇄 작업이 완료되면 회로기판은 기본 조건에 따라 일정 기간 방치한 후 건조로에 넣어 잉크가 충분히 흐르도록 건조 처리하여 상부 회로와 하부 회로가 잘 연결되도록 해야 한다.그러나 상세한 실크스크린 인쇄 과정에서 잉크의 두께를 효과적으로 제어해야만 선 저항값과 설계를 보장할 수 있다.
