PCB 기술 - 인쇄 회로 기판 회로 설계의 일반적인 문제:

PCB 설계는 회로 설계자가 필요로 하는 기능을 회로 원리도를 기반으로 한다.PCB 설계는 다년간의 경험 축적이 필요한 기술적인 작업이다.다음 PCB 공장은 PCB 회로 설계에서 몇 가지 일반적인 문제를 요약하여 참고할 수 있습니다.

1. 패드 오버랩

1. 용접 디스크의 중첩 (표면 장착 용접 디스크 제외) 은 구멍의 중첩을 의미합니다.한 곳에서 여러 번 구멍을 드릴하면 드릴이 끊어져 드릴이 손상됩니다.

2. 다중 레이어 보드의 두 구멍이 중첩됩니다.예를 들어, 한 구멍은 분리 디스크이고 다른 구멍은 연결 용접 디스크 (플라워 용접 디스크) 입니다. 이렇게 하면 필름이 필름을 그린 후 분리 디스크로 표시되어 폐기물이 발생합니다.

둘째, 도면층의 남용

1. 일부 도면층에 쓸데없는 연결을 했다.처음에는 4 층 플레이트였지만 5 층 이상의 경로설정으로 설계되어 오해를 불러 일으켰습니다.

2. 설계 시 번거로움을 줄입니다.Protel 소프트웨어의 경우 Board 레이어를 사용하여 각 레이어에 선을 그리고 Board 레이어를 사용하여 선을 표시합니다.이렇게 하면 조명 드로잉 데이터를 실행할 때 Board 레이어가 선택되지 않아 생략됩니다.연결이 끊어지거나 Board 레이어의 표시선을 선택하여 단락된 경우

설계할 때 도면 레이어를 완전하고 또렷하게 유지합니다.

3. 하단의 부품 표면 설계와 최상층의 용접 표면 설계와 같은 일반적인 설계를 위반하여 불편을 초래한다.

셋째, 문자의 임의적 배치

1. 문자 덮개 용접판의 SMD 용접판은 인쇄판의 연속성 테스트와 컴포넌트의 용접에 불편을 준다.

2.문자 디자인이 너무 작아서 실크스크린 인쇄가 어렵고 대회를 통과하면 문자가 서로 중첩되어 구분하기 어렵다.

4. 단면 용접판 구멍 지름의 설정

1. 단면 용접판은 일반적으로 구멍을 뚫지 않는다.드릴링에 마커가 필요한 경우 구멍 지름이 0으로 설계되어야 합니다.숫자 값을 설계하면 드릴링 데이터를 생성할 때 구멍의 좌표가 이 위치에 나타나므로 문제가 발생합니다.

2. 단면 용접 디스크에 구멍을 드릴할 경우 특별히 레이블을 지정해야 합니다.

5. 필러 블록을 사용하여 패드 그리기

회로를 설계할 때 필러 블록이 있는 드로잉 패드는 DRC를 통해 확인할 수 있지만 처리에는 적합하지 않습니다.따라서 유사한 용접 디스크는 용접 마스크 데이터를 직접 생성할 수 없습니다.용접 방지가 가해지면 블록 채우기 영역이 용접 방지로 덮여 부품을 용접할 수 없게 됩니다.

여섯째, 전기 접지층도 꽃받침과 연결이다

전원은 플라워 패드로 설계되기 때문에 접지층은 실제 인쇄판의 이미지와 반대로 모든 연결이 분리선이다.디자이너는 이것에 대해 매우 잘 알고 있을 것이다.그나저나, 몇 세트의 전원 또는 접지에 대한 분리선을 그릴 때는 간격을 남겨 두 세트의 전원을 단락시키거나 연결 영역 (한 세트의 전원을 분리) 을 막지 않도록 조심해야 한다.

7. 처리수준에 명확한 확정이 없다

1. 단일 패널은 최상위 레벨로 설계됩니다.앞면과 뒷면을 지정하지 않으면 설치된 어셈블리와 함께 제조된 보드가 용접되기 어려울 수 있습니다.

예를 들어, TOP mid1 및 mid2 bottom 4 레이어가 있는 4 레이어 보드를 설계했지만 가공 과정에서 순서대로 배치되지 않았으므로 설명이 필요합니다.

8. 디자인에서 블록을 너무 많이 채우거나 블록을 매우 가늘게 채우는 선

1.gerber 데이터가 손실되고 gerber 데이터가 불완전합니다.

2. 스케치 데이터를 처리할 때 블록을 채우는 것은 선으로 하나씩 그리기 때문에 생성된 스케치 데이터의 양이 상당히 커서 데이터 처리의 난이도를 증가시킨다.

9. 표면 부착 설비 패드가 너무 짧다

이것은 연속성 테스트에 사용됩니다.밀도가 너무 높은 표면 설치 장치의 경우 두 핀 사이의 간격이 작고 용접판도 얇습니다.테스트 핀을 설치하려면 휠과 같은 위아래로 교차해야 합니다.설계가 너무 짧아 장비 설치에는 영향을 주지 않지만 테스트 핀이 교차할 수 있습니다.

10.큰 면적의 격자 간격이 너무 작다

넓은 면적의 격자선을 이루는 같은 선 사이의 가장자리는 너무 작다(0.3mm 미만). 인쇄판 제조 과정에서 이미지 전사 과정이 완료되면 판에 부착된 파막이 많이 생겨 끊어지기 쉽다.

11.대면적의 동박과 외틀의 거리가 너무 가깝다

대면적의 동박과 바깥테두리 사이의 거리는 최소 0.2mm 이상이어야 한다. 동박 모양을 밀링할 때 동박이 휘어져 용접제가 떨어지기 쉽기 때문이다.

12. 외부 프레임 디자인이 명확하지 않다

일부 고객은 Keep layer, Board layer, Top over layer 등을 위해 컨투어 라인을 설계했지만 이러한 컨투어 라인이 겹치지 않아 PCB 제조업체가 어떤 컨투어 라인을 기준으로 할 것인지 결정하기가 어렵습니다.

13. 평면 설계가 고르지 않다

도안을 도금할 때 도금층이 고르지 않아 품질에 영향을 준다.

14. 구리 면적이 너무 크면 SMT 과정에서 거품이 생기지 않도록 메쉬 선을 사용해야 한다.