PCB 블로그 - 구멍 회로의 제조 가능 설계

이 문서에서는 통공 PCB 보드를 설계할 때 고려해야 할 제조 공정 문제를 상세히 설명하고 설계자에게 참고를 제공합니다.제조 가능한 디자인은 새로운 디자인 방법의 하나이다.그것은 생산 과정의 질을 보장하고 생산 효율을 높이는 데 도움이 된다.

1 소개

전자 제품 디자이너, 특히 회로 기판 디자이너에게 제품의 제조 가능성 디자인은 반드시 고려해야 할 요소이다.PCB 보드 설계가 제조 가능 설계 요구 사항에 맞지 않으면 제품의 생산성이 크게 떨어지고 심각한 경우 설계된 제품이 전혀 제조되지 않을 수 있습니다.DFM은 지금도 통공 기술이 사용되고 있으며 통공 제조의 효율성과 신뢰성을 높이는 데 중요한 역할을 할 수 있습니다.DFM 접근 방식을 사용하면 구멍 뚫기 제조업체가 결함을 줄이고 경쟁력을 유지할 수 있습니다.이 문서에서는 통과 구멍 삽입과 관련된 DFM 방법에 대해 설명합니다.이러한 원칙은 보편성을 가지고 있지만 반드시 모든 상황에 적용되는 것은 아니다.그러나 통공 기술에 종사하는 PCB 보드 디자이너와 엔지니어들은 여전히 도움이 된다고 말했다.

2. 조판

설계 단계에서 적절한 레이아웃을 수행하면 제조 프로세스의 많은 번거로움을 줄일 수 있습니다.

1) 대판을 사용하면 재료를 절약할 수 있지만 휘어지고 무게가 많아 생산 중에 운송하기 어렵다.그것은 특수한 집게로 고정해야 하기 때문에 가능한 한 23센티미터 이상의 널빤지 표면을 사용하는 것을 피해야 한다.이것은 모든 판의 크기를 두 개 또는 세 개 이내로 제어하는 것으로, 제품 교체 시 레일 조정, 바코드 판독기의 위치 재배열 등으로 인한 정지 시간을 단축할 수 있으며, 판 사이즈의 작은 변화도 웨이브 용접재의 온도 분포 수를 줄일 수 있다.

2) 서로 다른 종류의 수수께끼를 한 판에 포함하는 것은 좋은 디자인 방법이지만, 최종적으로 한 제품에 출현하여 같은 생산 요구를 가진 판만이 이렇게 설계할 수 있다.

3) 보드 주변에는 일부 경계가 제공되어야 하며, 특히 보드 가장자리에 구성 요소가 있는 경우 대부분의 자동 조립 장치는 보드 가장자리에 최소 5mm 영역이 있어야 합니다.

4) 보드의 위쪽 표면 (컴포넌트 표면) 에 케이블을 연결하고 보드의 아래쪽 표면 (용접 표면) 은 손상되기 쉽습니다.생산 과정이 판의 가장자리에 끼어 있기 때문에 판의 가장자리에 케이블을 가까이 놓지 마십시오. 가장자리의 케이블은 웨이브 용접 설비나 프레임 컨베이어의 집게에 의해 손상될 수 있습니다.

5) 조인트나 플랫 케이블과 같은 핀이 높은 장치의 경우 원형 용접판이 아닌 타원형 용접판을 사용하여 웨이브 용접 중에 용접 브리지가 발생하는 것을 방지해야 합니다 (그림 1).

6) 구멍을 배치하는 간격과 부품과의 거리를 최대화하고 삽입 장치에 따라 크기를 표준화하고 최적화합니다.도금 구멍의 지름을 제어하기 어렵기 때문에 위치 구멍을 도금하지 마십시오.

7) 최종 제품에서 PCB 보드의 마운트 구멍으로 포지셔닝 구멍을 사용하는 것이 생산 과정에서 드릴링 프로세스를 줄일 수 있습니다.

8) 테스트 회로 도안은 판의 폐기물 측면에 배치할 수 있으며, 프로세스 제어에 사용될 수 있으며, 제조 과정에서 표면 절연 저항, 청결도, 용접성 등을 모니터링하는 데 사용될 수 있다.

9) 큰 회로 기판의 경우 웨이브를 용접할 때 중심에 통로를 두고 회로 기판을 중심 위치에 지탱하여 회로 기판이 아래로 처지고 용접물이 튀는 것을 방지하며 회로 기판 표면이 일치하게 용접되는 것을 도와야 한다.

10) 배치 설계에서 바늘의 테스트 가능성을 고려해야 한다.온라인으로 테스트하는 동안 모든 회로 노드를 테스트할 수 있도록 핀을 사용하여 핀과 연결할 수 있습니다.

3. 어셈블리 배치 및 배치

1) 심볼을 격자 패턴 위치에 따라 줄로 정렬하고 모든 축 심볼은 서로 평행해야 합니다. 이렇게 하면 축 삽입기가 삽입할 때 PCB 보드를 회전할 필요가 없습니다. 불필요한 회전과 이동은 삽입기의 속도를 크게 떨어뜨리기 때문입니다.

2) 유사한 요소는 동일한 방식으로 보드에 배치해야 합니다.예를 들어, 모든 레이디얼 콘덴서의 음극을 판의 오른쪽으로 향하게 하고, 2열 직삽 패키지의 모든 오목 표시를 같은 방향으로 향하게 하는 등 삽입 속도를 높여 오류를 쉽게 발견할 수 있다.그림 3에서 볼 수 있듯이 A 보드는 이 방법을 사용하기 때문에 역방향 콘덴서를 쉽게 찾을 수 있으며 B 보드 검색에는 더 많은 시간이 걸립니다.사실상 한 회사가 생산한 모든 회로기판 부품의 방향을 표준화할수 있는데 일부 회로기판 배치는 반드시 이렇게 하는것을 허용하지 않을수도 있지만 이는 하나의 노력이어야 한다.

3) 2열 직삽 패키징 어셈블리, 커넥터 및 기타 하이 핀 수 어셈블리의 방향을 웨이브 용접 방향에 맞춰 정렬하여 어셈블리 핀 간의 용접 브릿지를 줄입니다.

4) 바코드를 붙인 프레임 그리기, 회로 기판의 웨이브 용접 방향을 가리키는 화살표 인쇄, 하단에 점선으로 구성 요소의 윤곽을 그리는 등 실크스크린 인쇄를 사용하여 회로 기판을 표시하십시오. 기다립니다.

5) 부품 참조와 극성 지시를 그리고 부품을 삽입한 후에도 볼 수 있으므로 검사와 문제 해결에 도움이 되고 유지 보수 작업도 좋습니다.

6) 부속품과 회로기판 가장자리 사이의 거리는 최소 1.5mm(3mm)이어야 하며, 이로 인해 회로기판은 용접재를 쉽게 전송하고 파동할 수 있으며 외곽 부속품에 대한 손상도 줄어들 수 있다.

7) 발광 다이오드, 고출력 저항기 등과 같은 보드 표면 이상의 부품 간의 거리가 2mm를 초과해야 할 경우 그 아래에 패드를 추가합니다.개스킷이 없는 경우 이러한 컴포넌트는 운송 중에 "납작" 하게 되어 사용 중에 충격을 받기 쉽습니다.

8) 조립 작업량과 시간을 크게 증가시키기 때문에 PCB의 양쪽에 어셈블리를 배치하지 마십시오.어셈블리를 하단 서피스에 배치해야 하는 경우 용접 방지제 벨트를 숨기고 분리하기 위해 물리적으로 밀접하게 결합해야 합니다.

9) 부품을 PCB에 균일하게 분포하여 들쭉날쭉함을 줄이고 웨이브 용접 과정에서 열을 균일하게 분포하는 데 도움이 된다.

4. 기계삽입

1) 보드의 모든 구성 요소에 대한 개스킷은 표준 개스킷이어야 하며 업계 표준 간격을 사용해야 합니다.

2) 선택한 부품은 기계 삽입에 적합해야 합니다.공장 설비의 조건과 규격을 명심하고 부품의 포장 형식을 미리 고려하여 기계와 더욱 잘 일치하도록 한다.모양이 특이한 부품의 경우 포장이 더 큰 문제가 될 수 있습니다.

3) 가능한 경우 축 컴포넌트를 삽입하는 데 상대적으로 비용이 적게 들고 공간이 매우 중요한 경우 레이디얼 컴포넌트를 선택할 수 있으므로 축 유형의 레이디얼 컴포넌트를 최대한 많이 사용합니다.

4) 보드에 축 컴포넌트가 조금만 있는 경우 모두 레이디얼 유형으로 변환하고 그 반대로 삽입 프로세스를 완전히 제거합니다.

5) 판면을 배치할 때 전기간격의 각도에서 발을 끌어당기는 굴곡방향과 자동삽입설비부품이 도달할수 있는 범위를 고려해야 하며 동시에 발을 끌어당기는 굴곡방향이 주석교를 초래하지 않도록 확보해야 한다.

5. 와이어 및 커넥터

1) 와이어나 케이블을 PCB에 직접 연결하지 말고 커넥터를 사용합니다.와이어를 보드에 직접 용접해야 하는 경우 와이어의 끝이 보드 끝에 연결되어야 합니다.보드에서 나오는 와이어는 다른 어셈블리에 영향을 주지 않도록 중첩할 수 있도록 보드의 한 영역에 집중되어야 합니다.

2) 다른 색상의 컨덕터를 사용하여 어셈블하는 동안 오류가 발생하지 않도록 합니다.각 회사는 모든 제품 데이터 라인의 높음은 파란색, 낮음은 노란색 등과 같은 자체 색상 배열 체계를 채택할 수 있습니다.

3) 커넥터는 더 큰 용접 디스크를 사용하여 더 나은 기계적 연결을 제공해야 하며 높은 핀 수 커넥터의 지시선은 쉽게 삽입할 수 있도록 모따기되어야 합니다.

4) 2열 직렬 패키징 콘센트를 사용하지 마십시오. 이 추가 기계적 연결은 조립 시간을 연장하는 것 외에도 장기적인 신뢰성을 떨어뜨리고 유지 관리 이유로 DIP 현장 교체가 필요한 경우에만 콘센트를 사용합니다.DIP의 품질은 오늘날 크게 향상되었으며 자주 교체할 필요가 없습니다.

5) 커넥터를 설치하는 동안 오류가 발생하지 않도록 방향을 식별하는 마커를 보드에 새겨야 합니다.커넥터 용접점은 기계적 응력이 집중되는 곳이므로 키와 버클과 같은 고정 도구를 사용하는 것이 좋습니다.

6. 전체 시스템

1) 인쇄 회로 기판을 설계하기 전에 구성 요소를 선택하여 레이아웃하고 이 문서에서 설명한 DFM 원리를 구현하는 데 도움이됩니다.

2) 와이어핀, 리벳 등 기계의 압력이 필요한 부품의 사용을 피한다. 이러한 부품은 설치가 느린 것 외에 회로기판을 손상시킬 수 있으며 유지 보수 비용도 적다.

3) 단일 저항기를 행 저항기로 교체하는 방식으로 보드에 사용되는 어셈블리 유형을 최소화하려면 다음 방법을 사용합니다.2핀 커넥터를 6핀 커넥터로 교체합니다.두 부품의 값이 비슷하지만 공차가 다른 경우 공차가 낮은 부품을 두 위치에서 사용합니다.동일한 나사를 사용하여 다양한 히트싱크를 보드에 고정합니다.

4) 현장에서 구성할 수 있는 유니버설 보드로 설계되었습니다.예를 들어 스위치를 설치하여 중국에서 사용하는 회로기판을 수출 모델로 변경하거나 점퍼를 사용하여 한 모델을 다른 모델로 변경합니다.

7. 일반 요구 사항

1) 회로기판에 보형코팅을 코팅할 때에는 공사설계시 도면에 코팅이 필요하지 않은 부분을 표시하고 코팅이 도선간 용량에 미치는 영향을 고려하여 설계하여야 한다.

2) 통공의 경우 용접 효과를 확보하기 위해 핀과 공경 사이의 간격은 0.25mm~0.70mm 사이여야 한다. 큰 공경은 기계 삽입에 유리하고 작은 공경은 좋은 모세관 효과가 필요하므로 둘 사이의 균형이 필요하다.

3) 업계 표준에 따라 사전 처리된 부품을 선택해야 합니다.구성 요소 준비는 생산 과정에서 효과적인 부분 중 하나이며, 정전기 손상 위험과 긴 배송 주기가 있는 추가 단계를 추가하는 것 외에 오류 발생 기회도 증가합니다.

4) 대부분의 구매한 핸드플러그 컴포넌트는 회로 기판 용접 표면에서 지시선의 길이가 1.5mm를 넘지 않도록 사양을 설정해야 합니다. 이렇게 하면 컴포넌트 준비 및 핀 트림 작업량을 줄일 수 있고 웨이브 용접 장치를 통해 회로 기판을 더 잘 접지할 수 있습니다.

5) 탭을 사용하여 작은 스탠드와 히트싱크를 설치하지 마십시오. 이것은 매우 느리기 때문에 도구가 필요하며 튜브, 플라스틱을 사용하여 리벳, 양면 테이프를 빠르게 연결하거나 용접점을 사용하여 PCB 보드에 기계적으로 연결해야 합니다.