PCB 블로그 - PCB 보드 및 기판 자외선 레이저 가공 신기술

PCB 보드 및 기판 자외선 레이저 가공 신기술

에폭시 수지의 부식 한계는 구리 (노란색) 의 부식 한계보다 낮기 때문에 청소 단계 (녹색) 는 아래의 구리에 침투 할 수 없습니다.빔 광선이 부드러워 재료 두께와 균일한 공차의 균형을 맞춥니다.

UV 프로세스를 통한 HDI 개발:

공정 A: 4단계 공정, 혼합 윤습 및 레이저 공정 마스크 공차는 50에서 70im 사이이고 일반적인 구멍 크기는 100에서 125im 사이입니다.

공정 B: 두 단계의 레이저 공정, 한 단계의 윤습 공정, CO2가 마스크에서 연사하기 때문에 작은 구멍의 직경은 약 60im이다.특수 처리된 구리 소재 CO2에 제공할 수 있는 구리 개구부 두께의 한계는 7im이다.이 과정은 여전히 얼룩을 제거해야 한다.

C공예: 한걸음의 레이자공예, 자외선레이저는 내외동의 드릴에 제한이 없으며 자외선은 추가적인 청결공예가 있어 드릴공예오염공예를 극한으로 줄였으며 심지어 드릴공예오염공예를 대체할수 있다.

UV 레이저는 전체 구멍 공정 단계를 단일 레이저 단계로 줄일 수 있는 능력을 가지고 있으며, 특히 구멍을 뚫을 필요가 없으며, 특히 펄스 패턴에 대한 도금까지 완전히 제거할 수 있다.CO2 레이저와 같은 급진적인 코팅 프로그램을 사용할 필요가 없으며 구멍 모양의 거칠음, 코어 흡입 및 통 변형이 개선되었습니다.

자외선 레이저의 기타 응용 및 품질 결과

블라인드 홀

이중 오버홀

통공

유연성

새 레이저 시스템은 자주 사용되는 구멍의 초점 조사 작업 외에도 가느다란 선 패턴을 가공하거나 마스크를 묻은 후 용접재 마스크를 제거하는 데 사용할 수 있는 복잡한 드로잉 작업을 수행할 수 있습니다.거의 모든 형태의 가공 영역을 가공할 수 있습니다.지금까지 용접 방지판의 결함이 작은 고장과 미미할 때 용접 방지판의 레이저 부식은 일부 손상된 용접판을 복구하는 데만 사용되어 전체 패널이 폐기되지 않았지만 HDI 기술은 더 많은 개구 크기와 위치가 필요합니다.다음 그림은 압력 증기 테스트와 열 순환 후 형성된 원형 및 사각형 용접 저항 개구와 횡단면을 보여줍니다.BGA 및 FC의 경우 초당 100 + 개의 용접 디스크를 사용할 수 있으며 IC당 128 개의 용접 디스크의 비용은 약 0.5 센트입니다.세선을 그릴 때 도형은 레이자궤적으로 조각되였는데 다음 그림과 같이 레이자궤적의 속도는 1000mm/s에 달할수 있다.레이저가 1im 두께의 주석을 부식시킨 후 주석의 너비는 15~25im 사이이다.주석 패턴을 그린 후 패턴을 식각하여 레이저 궤도 너비의 간격과 식각의 부작용을 유지한다.두께가 12im인 구리의 경우 2mil/2mil 미만의 패턴을 얻을 수 있습니다.2mil/2mil 구조의 IC 및 MCM 패턴에 대한 부채질.세선 도면을 직접 그리는 응용은 그리는 속도에 의해 제한됩니다.다음 그림에서 볼 수 있듯이, 전체 그래픽은 40-40mm 영역에서 10-15초 정도 걸립니다.

결론

자외선 레이저 시스템은 기존의 이산화탄소 시추 도구에 일종의 보충 해결 방안을 제공했다.짧은 파장과 작은 반점은 더 큰 유연성과 더 큰 시추 복잡성을 허용한다.자외선 레이저의 목표는 HDI의 요구를 더 많이 충족시키는 것입니다.CO2 성능에 비해 특히 큰 구멍에 대한 자외선 출력은 여전히 차이가 있지만 고출력과 고주파 자외선 레이저가 발전함에 따라 이런 차이는 점점 줄어들 것이다.UV 레이저를 사용하여 구멍을 생성하는 처리 단계의 수는 단일 레이저 단계로 줄어들고 필요한 코팅 단계는 최소화됩니다.자외선 시스템은 주요 드릴 용도 외에도 부식 저항제를 직접 그리고 정확하게 그리는 데 사용될 수 있습니다.이것은 UV 레이저에 추가 값을 제공합니다.생산량으로 말하자면, 자외선 레이저 시스템은 여전히 매우 큰 개선 공간이 있다.더 작은 펄스 폭, 고주파, 더 높은 전력 및 고속 서보 작업은 생산성을 향상시킬 것이며 가까운 미래에 시장은 PCB 보드의 완전한 도구로 자외선 레이저 시스템을 점점 더 많이 받아들일 것입니다.