정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
1.전기시험
PCB 보드의 생산 과정에서 합선, 개로, 누전 등 전기적 결함을 초래하는 외부 요인이 불가피하다.또한 PCB 보드는 고밀도, 정밀 간격 및 다차원으로 계속 발전하고 있습니다.판재가 선별되어 유입 프로세스가 허용되면 더 많은 비용 낭비가 불가피하다.따라서 공정 제어를 개선하는 것 외에도 테스트 기술을 개선하면 PCB 제조업체의 폐품률을 낮추고 제품 생산량을 향상시킬 수 있습니다.솔루션전자 제품의 생산 과정에서 결함으로 인한 원가 손실은 단계마다 정도가 다르다.빨리 발견할수록 복구 비용이 절감됩니다.공정의 각 단계에서 PCB 보드에 결함이 발견되면 일반적으로 10 가지 규칙은 수리 비용을 평가하는 데 사용됩니다.예를 들어, 빈판 제작이 완료된 후 실시간으로 판의 개로를 감지할 수 있다면, 일반적으로 결함을 개선하기 위해 회선을 복구하거나 최대 하나의 빈판을 분실하기만 하면 된다;그러나 경로가 감지되지 않으면 보드가 배송됩니다.다운스트림 조립공이 부품 설치를 완료할 때도 노석과 IR 재용해가 이루어지지만, 이때 회로에 회로가 열려 있는 것을 감지하여 다운스트림 총조립노조는 빈판 제조회사에 부품과 재작업 비용을 배상할 것을 요구한다.더 불행하게도 조립업체의 테스트에서 결함이 있는 판이 발견되지 않으면 컴퓨터, 휴대전화, 자동차 부품 등 전체 시스템의 완제품 시스템에 들어가 테스트 후에야 손실을 발견할 수 있다. 이때 100회, 1000회 심지어 더 높은 빈판이 제때에 검출된다.따라서 PCB 보드 업계의 경우 전기 테스트는 회로 기능에 결함이 있는 보드를 가능한 한 빨리 발견하는 것입니다.
다운스트림 제조업체는 일반적으로 PCB 보드 제조업체에 100% 전기 테스트를 요구하기 때문에 PCB 제조업체와 테스트 조건 및 테스트 방법에 합의합니다.그러므로 쌍방은 우선 다음과 같은 사항을 명확히 하게 된다.
1) 데이터 및 형식 테스트
2) 전압, 전류, 절연 및 연속성 등의 테스트 조건
3) 설비 생산 방법 및 선택 요점
4) 테스트 섹션
5) 패치 사양
PCB 보드를 제조하는 동안 다음 세 단계를 테스트해야 합니다.
1) 내부 식각 후
2) 외부 회로 식각 후
3) 최종 품목
각 단계는 보통 2~3회 100% 테스트를 거쳐 결함이 있는 판재를 선별한 뒤 재작업한다.따라서 테스트 스테이션은 프로세스 문제를 분석하는 데이터 수집 스테이션이기도합니다.통계 결과를 통해 개로, 단락 및 기타 절연 문제의 백분율을 얻을 수 있다.재작업 후 시험을 진행하다.데이터를 정리한 후 품질 관리 방법을 사용하여 문제를 발견합니다.해결해야 할 근본 원인.
2. 전기 측정 방법 및 장비
전기 테스트 방법에는 전용, 범용 그리드, 비행 프로브, 비접촉 전자빔 (E-Beam), 전도성 천 (Glue), 커패시터 및 브러시 테스트 (ATG-SCAN MAN) 가 포함되며, 자주 사용하는 장비는 전용 테스트기, 범용 테스트기, 비행 프로브 테스트기 등 세 가지입니다.다양한 장치의 기능을 더 잘 이해하기 위해 다음 세 가지 주요 장치의 특성을 비교합니다.
1.전용 테스트는 전용 테스트입니다.주로 사용되는 클램프 (회로 기판 전기 테스트의 바늘판과 같은 클램프) 는 하나의 부품 번호에만 적용되며, 다른 부품 번호판은 테스트할 수 없고 회수할 수 없기 때문입니다.단일 패널은 10240 포인트, 이중 패널은 8192 포인트를 테스트할 수 있습니다.밀도를 측정하는 데 있어서 프로브의 두께로 인해 상술한 간격을 가진 판에 더욱 적합하다.
2. 일반 그리드 테스트
범용 테스트의 기본 원리는 격자에 따라 PCB 회로의 레이아웃을 설계하는 것입니다.일반적으로 회로 밀도란 전력망의 거리를 말합니다.그것은 음고로 표시된다(가끔은 구멍 밀도에도 사용될 수 있습니다. 일반 테스트는 이 원리를 기반으로 합니다. 구멍의 위치에 따라 G10 베이스를 마스크로 사용합니다. 구멍의 위치에서만 프로브가 마스크를 통과하여 전기 측정을 할 수 있습니다. 따라서 클램프 생산은 간단하고 빠르며 프로브는 재사용이 가능합니다.범용 테스트에 사용되는 여러 측정 지점은 서로 다른 재료 번호에 따라 이동 가능한 프로브 다이얼을 제작할 수 있으며, 대량 생산 테스트에서 이동 가능한 다이얼을 교체하기만 하면 서로 다른 재료 번호에 대해 대량 생산할 수 있다.또한 완성된 PCB 보드의 회로 시스템이 원활하게 작동하도록 General Electric 측정기에서 250V와 같은 여러 측정 지점의 고압 전기를 사용하여 특정 접점 바늘판이 있는 보드의 온/단락 전기 테스트가 필요합니다.이 범용 시험기는'자동 시험기'(ATE, automatic testing Equipment)라고 불린다.일반적으로 범용 테스트 지점의 수는 10000개가 넘으며 테스트 밀도가 또는 인 테스트를 그리드 테스트라고 합니다.고밀도 보드의 경우 간격이 너무 좁고 메쉬의 설계와 분리되어 메쉬에서 분리된 설계에 속합니다.테스트를 진행하기 위해서 클램프는 반드시 전문적인 설계를 거쳐야 한다.일반적으로 일반 테스트의 테스트 밀도는 QFP에 도달할 수 있습니다.
3.비행 탐지기 시험
비행 탐지기 테스트의 원리는 매우 간단하다.x, y 및 z를 이동하기 위해 두 개의 프로브만 있으면 각 선의 두 끝을 하나씩 테스트할 수 있으므로 다른 값비싼 고정장치를 만들 필요가 없습니다.그러나 종점 테스트이기 때문에 측정 속도가 약 10~40시/초로 매우 느리기 때문에 샘플과 소량 생산에 더 적합합니다.테스트 밀도의 경우, 비행 프로브 테스트는 MCM과 같은 매우 고밀도 보드()에 적용될 수 있습니다.
3. 기술 비교
전형적인 비행 탐지기 테스트 생산량은 1에서 20 사이이다.구멍 밀도가 알려진 경우 시간당 총 측정 면적 () 으로 변환할 수 있으며 측정 면적은 약 15 (20 및 32 개의 프로브) 에서 0.04 (프로브 1 및 600 개의 보드) 범위이며 375 배의 차이는 보드의 밀도와 간격 때문입니다.일반적으로 성능이 좋은 플라잉 핀 테스트 장비의 출력은 10 ~ 15 사이를 유지하며 밀도가 30 ~ 600 인 고밀도 보드의 비즈니스 보드에 적용 될 수 있습니다.비행탐측기 시험기가 매년 시험하는 총면적은 약 3000~5000평방메터이다.전용형 및 범용형과 같은 스파이크 베드 테스트 장비는 고밀도판의 테스트 능력이 비침 테스트와 같지 않기 때문에 고밀도판 테스트에 거의 사용되지 않습니다.그러나 이론적으로 다이얼형의 출력 면적은 200~400에 달할 수 있지만 현재의 생산 상황을 보면 특수형의 실제 생산 라인은 30~100이고 일반형은 15~50(양자 비교)이다.그 기초는 전용형은 일반적으로 대규모 생산에 사용되고 일반형은 대부분 중소형 대규모 생산에 사용된다는 것이다.)이론과 실천의 차이는 설비 자체의 요소 외에 생산 관리 문제도 포함할 수 있는데, 여기서 더 이상 설명하지 않겠다.설명합니다.전체적으로 연간 약 30만 대의 전용 테스트 장비와 15만 대의 범용 테스트 장비가 있다.그러나 PCB 보드 제조업체의 생산 계획으로 인해 각 장비의 생산량에 큰 차이가 있을 수 있습니다.예를 들어, CSP 간격의 ATE로 휴대 전화 패드를 테스트하면 테스트율이 1/4 정도에 불과하며 테스트 장비당 연간 생산량은 150000 대입니다.이상의 소개에 근거하여 결론에 도달할 수 있다: 우선, 테스트 기술의 적용 목적에 대해 말하자면, 비침 테스트는 현재 소규모 생산과 샘플에 적용되는 전기 테스트 설비이지만, 중대량 생산에 사용하려면 테스트 속도가 느리고 설비가 비싸기 때문에 테스트 원가를 크게 증가시킬 것이다.범용형과 전용형이 어떤 등급의 판에 사용되든 생산량이 일정 수량에 달하면 테스트 원가가 규모의 경제 기준에 도달할 수 있고 가격의 2~4% 정도에 불과하다는 점도 범용형과 특수형이 현재 양산 테스트 모델의 주요 원인이다.그러나 전자 제품의 변화 속도가 빨라짐에 따라 단일 회로 설계 버전의 제품 수명 주기가 단축됩니다 (예: 휴대 전화 PCB 보드의 현재 수명 주기는 약 6 개월).
