PCB 뉴스 - 침동 도금 회로판 표면에 거품이 생기는 몇 가지 원인은?

침동 도금 회로판 표면에 거품이 생기는 몇 가지 원인은?

회로기판 기포는 PCB 회로기판 생산 과정에서 비교적 흔히 볼 수 있는 품질 결함 중의 하나이다. 왜냐하면 PCB 회로기판 제조 과정의 복잡성과 공정 유지보수의 복잡성, 특히 화학 습법 처리 중 회로기판 표면의 기포 결함 예방을 더욱 어렵게 하기 때문이다.필자는 다년간의 실제 생산 경험과 서비스 경험을 결합하여 현재 회로판 구리 도금 표면에 거품이 생기는 원인에 대해 간략하게 분석하여 업계 동료들에게 도움이 되기를 희망한다!

회로 기판 표면에 거품이 생기는 것은 실제로 보드 표면의 결합력이 떨어지는 문제이고, 그 다음은 보드 표면의 표면 품질 문제이며, 이는 두 가지 측면을 포함합니다.

1. 판재 표면의 청결도;

2.표면의 미세 거칠음(또는 표면 에너지) 문제;회로 기판의 모든 거품 문제는 위의 원인으로 요약할 수 있다.도금층 사이의 부착력이 약하거나 너무 낮기 때문에 이후의 생산 과정과 조립 과정에서 생산 과정에서 발생하는 코팅 응력, 기계 응력과 열 응력에 저항하기 어렵고 최종적으로 코팅 사이의 서로 다른 정도의 분리를 초래할 수 있다.

생산 가공 과정에서 판재의 품질이 떨어질 수 있는 몇 가지 요소를 요약하면 다음과 같다.

1. 기판 가공 문제;특히 일부 얇은 기판의 경우 (일반적으로 0.8mm 이하) 기판의 강성이 비교적 떨어지기 때문에 브러시를 사용하여 기판을 칠하기에 적합하지 않으며, 이는 기판의 생산과 가공 과정에서 동박이 판 표면에서 산화하는 것을 방지하기 위해 보호층을 효과적으로 제거하지 못할 수 있다.이 층은 얇아서 브러시를 통해 쉽게 제거할 수 있지만 화학처리를 사용하는 것이 더 어렵다.따라서 생산 가공 과정에서 판면이 고르지 않도록 주의해서 통제해야 한다.기재인 동박과 화학동의 결합력이 떨어져 판면에 거품이 생기는 문제;이 문제도 검게 변하거나 갈색이 좋지 않을 때 내층이 검게 변하고 색갈이 고르지 못하며 국부적인 흑갈색의 열등문제가 나타난다.

2.판재 표면은 가공과정(드릴링, 층압, 밀링 등) 중 기름때나 기타 먼지에 오염된 액체로 인해 표면처리가 불량하다;

3. 침동 브러시판이 좋지 않다: 침동 전 연마판의 압력이 너무 커서 구멍이 변형되고, 구멍 동박 원각 심지어 구멍이 새는 기판을 브러시하면 침동 도금, 스프레이, 정 용접 등을 초래할 수 있으며, 구멍에 거품이 생기는 현상이 있다;설사 브러시판이 기판의 루출을 초래하지 않았더라도 과중한 브러시판은 구멍구리의 거칠음을 증가시킬수 있기에 미식각의 조화과정에서 이곳의 동박은 지나치게 거칠어질수도 있고 일정한 질량우환도 존재할수 있다.따라서 칫솔질 과정에 대한 통제를 강화할 필요가 있으며, 스크래치 시험과 수막 시험을 통해 칫솔질 과정 매개변수를 최적으로 조정할 수 있다;

4.물세탁문제: 침동의 전기도금처리는 대량의 화학처리를 거쳐야 하기 때문에 각종 산, 알칼리, 비극성유기물 등 약물용제가 비교적 많고 판표면의 물이 깨끗하지 못하다. 특히 침동의 탈지조정제는 교차오염을 초래할뿐만아니라또한 판재 표면의 국부적인 처리가 좋지 않거나 처리 효과가 좋지 않고 결함이 고르지 않아 일부 접착 문제를 초래할 수 있다;따라서 세척수의 유량, 수질 및 세척 시간을 포함하여 세척 통제를 강화하는 데 주의해야합니다.그리고 패널의 물방울 시간에 대한 제어;특히 겨울철에는 기온이 낮아 세탁 효과가 크게 떨어지므로 세탁에 대한 강력한 통제에 더욱 주의해야 한다.

5. 침동 예처리와 도안 도금 예처리 중의 미식각;너무 많은 미식각은 구멍이 기판을 누설하고 구멍 주위에 거품을 일으킬 수 있다;미식각 부족도 결합력 부족을 초래하고 거품을 일으킬 수 있다;그러므로 미식각에 대한 통제를 강화할 필요가 있다.침동 전의 미각식 깊이는 일반적으로 1.5-2마이크로미터이고, 도금 도안 전의 미각식 깊이는 일반적으로 0.3-1마이크로미터이다.가능하다면 화학 분석과 간단한 테스트 무게 측정 방법을 통해 미식각의 두께나 부식 속도를 제어하는 것이 좋습니다.정상적인 상황에서 미식각판의 표면은 밝고 균일한 분홍색으로 반사되지 않는다.색상이 고르지 않거나 반사가 있으면 사전 처리에 숨겨진 품질 위험이 있음을 의미합니다.메모검사를 강화하다.이밖에 미식각조의 구리함량, 목욕의 온도, 부하, 미식각제의 함량 등은 모두 주의해야 할 사항이다.

6.침동액의 활성이 너무 강하다;새로 홈을 연 침동액이나 도금액 중 세 가지 주요 성분의 함량이 너무 높다. 특히 구리의 함량이 너무 높으면 도금액이 너무 활발하고 화학적 침동이 거칠고 수소가 함유되어 침몰할 수 있다.화학동층의 구리산화물과 기타 과다한 혼합물은 코팅층의 물리적 질량 악화와 결합 불량의 결함을 초래할 수 있다;구리 함량을 낮추고 (욕조에 순수한 물을 넣는) 3조를 포함하여 적당히 사용할 수 있다. 락합제와 안정제의 함량을 적당히 늘리고 욕조 온도를 적당히 낮춘다.

7.회로기판은 생산 과정에서 산화한다;만약 담근 동판이 공기중에서 산화되면 구멍에 구리가 없고 판표면이 거칠어질뿐만아니라 판표면에 물집이 생길수도 있다.담근 동판은 산에 너무 오래 보관하면 판 표면도 산화되는데 이런 산화막은 제거하기 어렵다.그러므로 생산과정에 동판은 제때에 두꺼워야 하며 보관시간이 너무 길어서는 안된다.일반적으로 구리 도금을 두껍게 하면 늦어도 12시간 안에 완성해야 한다;

8. 중동의 재작업 불량;일부 중동이나 도안이 이전된 재작업판은 재작업과정에서 도금층이 좋지 않고 재작업방법이 정확하지 못하거나 재작업과정에서 미식각시간을 잘못 통제하는 등 또는 기타 원인으로 판표면에 물집이 생길수 있다.심은 선로의 동판 재작업이 좋지 않은 것을 발견하면 물로 씻은 후 선로에서 직접 기름을 제거한 후 직접 산세척하여 재작업하여 부식을 받지 않을 수 있다;다시 탈지하거나 미식각하지 않는 것이 좋다;이미 두꺼워진 판재는 재가공해야 한다.현재 마이크로 식각 슬롯이 탈도되고 있으니 시간 조절에 주의하십시오.먼저 한 개 또는 두 개의 판으로 도금 제거 시간을 대략적으로 측정하여 도금 제거 효과를 확인할 수 있습니다.탈도금이 완료되면 부드러운 브러시 세트로 판을 가볍게 닦은 후 정상적으로 생산한다.공예는 구리를 침전시키지만 식각과 미식각의 시간은 절반으로 줄이거나 수요에 따라 조정해야 한다.

9. 도형 전사 과정 중 현상 후 물세탁 부족, 현상 후 보관 시간이 너무 길거나 작업장 먼지가 너무 많은 등은 모두 판면의 청결도가 떨어지고 섬유 가공 효과가 약간 떨어지며 잠재적인 품질 문제를 초래할 수 있다;

10. 구리를 도금하기 전에 산세척조를 제때에 교체해야 한다.슬롯액의 오염이 너무 많거나 구리 함유량이 너무 높으면 판면의 청결도 문제를 초래할 뿐만 아니라 판면이 거칠어지는 등 결함을 초래할 수 있다;

11. 전기도금조에 유기오염이 나타나는데 특히 기름때가 생기면 자동선이 더욱 쉽게 나타난다.

12.또한 일부 PCB 공장은 겨울에 생산 할 때 목욕액이 가열되지 않으면 생산 과정에서 판재의 통전에 특히 주의해야합니다. 특히 구리와 니켈과 같은 공기가 섞인 전기 도금 슬롯이 있습니다.겨울철 니켈 슬롯의 경우 니켈 도금 전에 따뜻한 물 세척 슬롯 (수온 약 30-40도) 을 추가하여 니켈 층의 초기 퇴적이 잘 이루어지도록 하는 것이 가장 행운입니다.

실제 생산 과정에서 PCB 표면에 거품이 생기는 원인은 여러 가지가 있다.작자는 간략한 분석 하나만 할 수 있다.다른 제조업체의 장비 및 기술 수준에 따라 다른 원인으로 인한 거품이 발생할 수 있습니다.구체적인 상황은 상세하게 분석해야지 일률적으로 논해서는 안 된다.이 같은 원인 분석은 우선순위와 중요성을 구분하지 못했다.기본적으로 생산 과정에 따라 간략하게 분석한다.이 시리즈에서는 문제 해결 방향과 넓은 시야를 제공합니다.나는 모든 사람의 프로세스 생산과 문제 해결 방면에서 새로운 생각을 끌어들이는 방면에서 역할을 발휘할 수 있기를 희망한다!