PCB技術 - プリント基板設計による基板問題への対応

プロセスの基板から生じる主な問題 プリント基板設計次のようになります。

各種はんだ付け問題

場面は、冷たいはんだ接合または錫はんだ接合の爆発穴があります。

内省方法：しばしば銅のストレスの中心を見つけるためにはんだ付けをディップの前後に穴を分析する。さらに原料の受入検査を行う。

できる理由

はんだ付け後は、ブラストホールまたはコールドハンダ接合を見る。多くの場合、不良銅めっきは、はんだ付け作業中に収縮し、メタライズされた穴の壁に空洞またはブラストホールを生じる。これが湿式処理過程で起こるならば、吸収された揮発化

オブジェクトはコーティングによってカバーされて、それからディップはんだ付けの加熱の下で追放されます。

アプローチ

1 .銅の応力を除去してください。通常、Z軸または厚さ方向におけるラミネートの収縮は、データに関係している。それは、金属化された穴の破壊を促進することができます。

より少ないZ軸縮小でデータのために推薦を得るために、ラミネートメーカーと取引してください.

第二に、接合強度の問題

場面は記号です：ディップはんだ付けプロセスの間、パッドとワイヤーは分離されます。

反省するメソッド：入っている点検の間、完全なテストを止めて、慎重にすべての湿った処理プロセスをコントロールしてください。

問題の原因

処理中のパッドまたはワイヤの剥離は、電気メッキ操作中に電気メッキ、溶剤エッチング、または銅ストレスによって引き起こされる。

穿孔、穿孔又は穿孔は、パッドを部分的に取り外す原因となり、これは孔のメタライゼーション動作中に明らかになる。

ウエーブはんだ付けや手動半田付けの工程では、パッドやワイヤの剥離は、通常、はんだ付け技術や過度の温度によって引き起こされる。また、積層体の低接着化や低熱剥離強度のため、ボンディングパッドやワイヤ剥離などが形成されることがある。

時々、デザインと配線PCB多層基板パッドまたはワイヤが反対のセンターで分離する原因になります.

半田付け作業中は、部品の保持吸収熱によりパッドが剥離する。

アプローチ

1.ラミネートメーカーに、各工程の処理時間と温度を含む、使用される溶剤および溶液の完全なリストを与える。電気めっきプロセスが銅の応力と過剰な熱衝撃を引き起こすかどうか分析する。

2.本当に推奨される加工方法に従う。メタライズされた穴の頻繁な解析はこの結果を制御できる。

3.ほとんどのパッドやワイヤは、すべての演算子の厳密な要件の欠如のために分離されます。ハンダ浴の温度検査は有効であるか，はんだ浴の滞留時間を延長する。手動はんだ付け作業では、パッド剥離は、おそらく、ワット

電気フェロクロム、およびプロのプロセストレーニングを停止していない。現在、いくつかのラミネートメーカーは、厳しいはんだ付け用途の低温で高い剥離強度レベルを有する積層材料を製造している。

4.プリント板の設計配線が各基板の反対の中心に生じた剥離を生じたとき次に、このプリント基板を再設計しなければならない。通常、これは厚い銅箔の中央またはワイヤーの直角コーナーで起こります。時々、長いワイヤーがそのような場面を持つでしょうこれはこれは熱収縮の異なる係数による。

5.プリント回路基板設計時間。可能であれば、プリント回路基板全体から重い部品を取り除くか、またはディップはんだ付け後にインストールしてください。通常、低ワットの電気ハンダ付け鉄は、慎重なはんだ付けのために使われます。ディップはんだ付けと比較して、加熱される基板材料の連続時間は短い。

三つ。過度のサイズ変更問題

風景記号：基板のサイズは許容範囲外であるか、処理またははんだ付け後に整列することができない。

内省方法：処理の過程で適切な品質管理を止める。

できる理由

1.紙系材料のテクスチャの方向は注意せず、順方向の収縮は水平方向の約半分である。また、冷却後に基板を元の大きさに戻すことができない。

2.積層体の応力の一部が解放されない場合は、処理中に不規則な寸法変化を起こすことがある。

アプローチ

1.すべての消費者に、ボードの構造とテクスチャの反対方向のカットを指示する。サイズ変化が許容範囲を超えた場合、基板への切り替えを考慮する。

2. 連絡先PCBラミネート製造業者処理前に材料のストレスを軽減する方法についてのアドバイス.