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PCB process allows traditional plug-ins of through-hole components to also go through the reflow furnace process
Through-hole solder paste is to print the solder paste directly on the PTH (Plating Through Hole) of the PCB (プリント回路基板), それから、直接伝統的なプラグインを挿入してください/through-hole components (DIP insert parts) Insert the electroplated through holes that have been printed with solder paste. この時に, メッキされたスルーホールの上のはんだペーストの大部分は、プラグイン部品のはんだ足に付着する. これらの半田ペーストはリフロー炉の高温後に再溶融する, 次に溶接. 部品は 回路基板.
このメソッドには、ピンインペーストなどの他の名前があります, 侵入リフローはんだ付け, and ROT (reflow of through-hole).
The advantage of this method is that it can eliminate the manual soldering (hand soldering) or wave soldering (Wave Soldering) process, thereby saving labor (Labor), 同時に溶接の品質を向上させることができる, reduce the chance of solder short (Solder short).
しかし, this construction method has the following inherent limitations:
The heat resistance of traditional parts must meet the temperature requirements of reflow soldering. 一般的なプラグイン部品は、通常リフローはんだ付け部品より低い温度耐性を有する材料を使用する. この方法は伝統的な部品を一般的なSMT部品と一緒にリフローする必要があるので, リフローの温度抵抗要件を満たさなければならない. Lead-free parts must now be able to withstand 260°C+10sec.
The parts are best to have tape-on-reel packaging (tape-on-reel) and enough flat surface can be put on the 回路基板(PCB) through the SMT automatic pick and place machine (pick and place machine), ないなら, 手動で部品を手動で配置するために追加の演算子を送信する. この時に, 必要な男性の時間と品質の不安定性を測定する必要があります, マニュアルプラグインが不注意な操作のために置かれて、置かれた他の部分に触れるかもしれないので.
部品本体およびPCBの半田パッドは、スタンドオフ（上昇）設計を必要とする。一般的に、PIH工程は、半田ペーストの外枠より大きい半田ペーストを印刷する。これは、スルーホール充填条件の75 %を達成するために、はんだペースト半田の量を増加させることである。部品とはんだパッドとの間に行き詰まりがない場合は、溶融はんだペーストは、部品とPCB間のギャップに沿って移動し、雨のブリキのスラグと錫のビーズを形成し、将来的に電気的品質に影響を与える。
Traditional parts are best printed on the second side (if there are two-sided SMT). 部品が最初に最初に印刷されるならば, そして、SMDが2番目の側で続けられるとき, はんだペーストは従来の部品に戻ることがある, 内部短絡の可能性を引き起こす, 特にコネクタ部品. 慎重.
加えて、はんだの量は、この方法の最大の課題です。貫通孔はんだ接合用のIPC−610の許容標準はんだ量は、キャリアボードの厚さの75 %より大きくなければならない。
はんだペースト量計算について, 貫通孔の最大直径からピンの最小直径を差し引くことができます, それから、それの厚みによって、それを掛けてください 回路基板 得る. もう一度X 2を忘れないように, はんだペーストのフラックスが50 %を占めるので, それはリフロー後, 即ち, はんだペーストの体積は、元の印刷されたはんだペーストの半分だけ残る.
所要のハンダペースト量は、回路基板＊2の厚さ（スルーホールの最大径／ピンの最小直径）／2＊2°以上である。
はんだ量を増やす方法? The following methods are provided for your reference:
Reserve enough space near the through hole (PTH) of the 回路基板 オーバープリント用.
配線技術者と議論して、ペーストペーストを必要とするスルーホールの近くに半田ペーストを印刷するためのより多くのスペースを残す、すなわち、近くの穴を通して他のパッドまたは他の不要なはんだを配置しないようにしてください。プリント時にショートサーキットを避ける。
はんだペースト印刷の平坦な空間は無期限に延長できないことに留意すべきである, また、はんだペーストの凝集能力を考慮しなければならない, さもなければ、はんだペーストは完全にはんだパッドを取り戻すことができず、はんだビーズを形成することができない.
加えて, 半田ペースト印刷の方向は、はんだパッドが延びる方向と一致しなければならない.
穴の直径を小さくする 回路基板.
上記のはんだペーストの量の計算と同じように, 貫通孔の直径が大きい, 半田ペーストの量が多いほど, しかし同時に, 貫通孔の直径が小さすぎると考慮すべきである, 部品は貫通孔に挿入される.
Use step-up (local thickening) or step-down (local thinning) stencil (steel plate).
この種の鋼板は、局所的に半田ペーストの厚さを強制的に増加させることができる, 半田ペーストの量を増やすこともできます, 半田で貫通孔を埋める目的を達成するために. しかし, この鋼板は普通の鋼板より平均で10 %ほど高い.
適当なはんだペーストを調整する, 印刷機の速度と圧力, スキージの種類と角度, etc.
半田ペーストプリンタのこれらのパラメータは、はんだペースト印刷体積に多少影響する, and the solder paste with lower Viscosity (viscosity) will have more solder paste volume.
はんだペーストを加える.
あなたは、はんだペーストの量を増やすためにいくつかのはんだペーストを穴パッドのペーストに加えるためにディスペンサーを使うことを考慮することができます. 現在、ほとんどすべてのSMT生産ラインが自動ディスペンサーを持っていないので, また、マニュアルの調剤を考慮することができます., しかし、オペレータの労働時間を増やす必要があります.
はんだプリフォームを使用します。
