PCB Tecnico - HDI Automotive PCB

Il PCB automobilistico, noto anche come circuito stampato automobilistico, è una parte integrante e importante dei moderni sistemi elettronici automobilistici. È responsabile della connessione e del supporto di una varietà di componenti elettronici, fornendo l'infrastruttura per veicoli intelligenti ed efficienti. Con la rapida crescita dell'industria automobilistica, il ruolo dei circuiti stampati nel miglioramento delle prestazioni e della sicurezza dei veicoli è diventato sempre più importante.

HDI Automotive PCB sono stati ampiamente utilizzati nell'industria automobilistica. I PCB ad alta densità di interconnessione (HDI) possono avere vias ciechi a strati incrociati o strutture a doppio strato.

Al fine di raggiungere l'alta affidabilità e sicurezza del PCB automobilistico HDI, i produttori di IPCB devono seguire strategie e misure rigorose, che è al centro di questo articolo.

Tipo PCB automobilistico

Nei circuiti stampati automobilistici, i tradizionali PCB monostrato, PCB a doppio strato e PCB multistrato possono essere utilizzati. Negli ultimi anni, l'ampia applicazione del PCB automobilistico HDI è diventata la prima scelta per i prodotti elettronici automobilistici. C'è infatti una differenza essenziale tra PCB HDI ordinari e PCB HDI automobilistici: il primo enfatizza praticità e versatilità e fornisce servizi per i prodotti elettronici di consumo, mentre il secondo si concentra su affidabilità, sicurezza e alta qualità.

Classificazione e applicazione di HDI Automotive PCB

Il PCB automobilistico HDI può essere diviso in PCB HDI a singolo strato, PCB a doppio strato e PCB a tre strati. Qui, il livello si riferisce al livello di prepreg.

Le apparecchiature dei veicoli montati sul veicolo che possono essere utilizzate indipendentemente nell'ambiente del veicolo e che non hanno nulla a che fare con le prestazioni del veicolo comprendono i sistemi informativi del veicolo o i computer del veicolo, i sistemi GPS, i sistemi video del veicolo, i sistemi di comunicazione montati sul veicolo e le funzioni dei dispositivi Internet. Queste funzioni sono implementate da apparecchiature supportate da HDI Automotive PCB.

L'apparecchiatura è responsabile della trasmissione del segnale e di una grande quantità di controllo.

Requisiti per i produttori di PCB automobilistici HDI

A causa dell'elevata affidabilità e sicurezza dei circuiti stampati HDI automobilistici, i produttori automobilistici HDI IPCB devono soddisfare requisiti di alto livello:

a. Sistema di gestione integrato e sistema di gestione della qualità che svolgono un ruolo chiave nel livello di gestione dei produttori automobilistici HDI IPCB. Ad esempio, i produttori automobilistici IPCB hanno superato la certificazione ISO9001 e ISO/IATF16949.

b.HDI I produttori IPCB devono avere una solida tecnologia e alte capacità di produzione HDI. Nello specifico, i produttori specializzati nella produzione di circuiti stampati automobilistici devono fabbricare circuiti stampati con una larghezza/distanza di linea di almeno 75μm/75μm e una struttura a due strati. È riconosciuto che i produttori di PCB HDI devono avere un indice di capacità di processo (CPK) di almeno 1,33 e una capacità di produzione dei dispositivi (CMK) di almeno 1,67. Salvo approvazione e conferma da parte del cliente, nessuna modifica sarà apportata nella produzione futura.

c. I produttori di HDIPCB automobilistici devono seguire le regole più severe quando selezionano le materie prime PCB, perché svolgono un ruolo chiave nel determinare l'affidabilità e le prestazioni del PCB finale.

HDI Automotive PCB

Requisiti dei materiali per il PCB automobilistico HDI

Scheda centrale e prepreg. Sono gli elementi più basilari e critici per la produzione di PCB HDI automobilistici. Quando si tratta delle materie prime del PCB HDI, la scheda centrale e il prepreg sono le considerazioni principali. Generalmente, le schede di nucleo HDI e gli strati dielettrici sono relativamente sottili. Pertanto, uno strato di prepreg è sufficiente per l'uso su schede HDI consumer. Tuttavia, il PCB HDI automobilistico deve contare sulla laminazione di almeno due strati di prepreg, perché se si verificano cavità o adesivi insufficienti, un singolo strato di prepreg può portare a una diminuzione della resistenza di isolamento. Dopo di che, il risultato finale può essere un guasto dell'intera scheda PCB o prodotto.

Maschera da soldato. Come strato protettivo che copre direttamente il circuito di superficie, la maschera di saldatura svolge anche lo stesso ruolo importante della scheda centrale e del prepreg. Oltre a proteggere il circuito esterno, la maschera di saldatura svolge anche un ruolo vitale nell'aspetto, la qualità e l'affidabilità del prodotto. Pertanto, la maschera di saldatura sul circuito automobilistico deve soddisfare i requisiti più rigorosi. La maschera di saldatura deve superare una serie di test di affidabilità, tra cui la prova di stoccaggio del calore e la prova di resistenza alla buccia.

Prova di affidabilità dei materiali HDIPCB automobilistici

I produttori qualificati di PCB HDI non daranno mai per scontata la selezione dei materiali. Invece, devono eseguire alcuni test sull'affidabilità del circuito stampato. I principali test relativi all'affidabilità dei materiali PCB HDI automobilistici includono CAF (cavo conduttivo dell'anodo), test di shock termico ad alta e bassa temperatura, test del ciclo di temperatura atmosferica e test di stoccaggio del calore.

Test CAF. Viene utilizzato per misurare la resistenza di isolamento tra due conduttori. Il test copre molti valori di prova, come la resistenza minima di isolamento tra gli strati, la resistenza minima di isolamento tra i fori passanti, la resistenza minima di isolamento tra i fori interrati, la resistenza minima di isolamento tra i fori ciechi e l'isolamento minimo tra la resistenza dei circuiti paralleli.

• Test di shock termico ad alta temperatura e bassa temperatura. Questa prova è destinata a verificare il tasso di variazione della resistenza che deve essere inferiore a una certa percentuale. Nello specifico, i parametri menzionati nella prova comprendono il tasso di cambiamento della resistenza tra i fori passanti, il tasso di cambiamento della resistenza tra i fori interrati e il tasso di cambiamento della resistenza tra i fori ciechi.

•Climate test ciclo di temperatura. Nell'intervallo di temperatura da -40 gradi Celsius±3 gradi Celsius a 140 gradi Celsius±2 gradi Celsius, il circuito deve essere mantenuto alla temperatura più bassa e alla temperatura più alta per 15 minuti. Di conseguenza, i circuiti stampati qualificati non saranno laminati, macchie bianche o esplosi.

Test di conservazione ad alta temperatura. Questo test si concentra sull'affidabilità della maschera di saldatura, in particolare sulla sua resistenza alla buccia. Per quanto riguarda la valutazione della maschera di saldatura, questo test è considerato il più rigoroso.

Secondo i requisiti di prova introdotti sopra, IPCB conduce test rigorosi sui materiali PCB automobilistici HDI