PCB Tecnico - Scheda PCB via e scheda PCB Teardrop

Scheda PCB tramite introduzione 1. Vias sono una parte del design del circuito stampato (PCB). La funzione di vias è quella di collegare, fissare e localizzare elettricamente i componenti. Una via è composta da tre parti: il foro, l'area del pad intorno al foro e l'area di isolamento dello strato POWER. La produzione di fori passanti: uno strato di metallo viene placcato sulla superficie cilindrica della parete del foro passante per collegare i fogli di rame degli strati medi. I lati superiori e inferiori del foro via sono trasformati in pastiglie e le linee sono direttamente collegate (o non collegate).

2. Le vie sono generalmente divise in tre categorie: vie cieche, vie sepolte e fori passanti. I fori ciechi-situati sulla superficie superiore e inferiore del circuito stampato, hanno una certa profondità (apertura e profondità del foro sono in un certo rapporto), e sono utilizzati per collegare il circuito superficiale e il circuito interno. fori sepolti-fori di connessione nello strato interno della scheda PCB (non visibile sulla superficie della scheda PCB). Attraverso foro-attraverso l'intera scheda PCB, generalmente utilizzata per il posizionamento e l'installazione dei componenti.

3. In generale progettazione PCB, poiché la capacità parassitaria e l'induttanza parassitaria della via hanno poco effetto su di esso, la progettazione via del PCB da 1 a 4 strati di solito sceglie 0.36mm (apertura) / 0.61mm (pad) / 1.02mm (area di isolamento POWER) via. Per i cavi di segnale con requisiti speciali, quali cavi di alimentazione, cavi di terra, ecc., attraverso fori di 0.41mm/0.81mm/1.32mm sono generalmente utilizzati.

Motivi per vie non collegate sulla scheda PCB

1. Difetti causati dalla perforazione

Il bordo è realizzato in resina epossidica e fibra di vetro. Dopo la perforazione attraverso il foro, ci sarà polvere residua nel foro, che non viene pulita e non può affondare il rame dopo la polimerizzazione. Sarà testato nel collegamento di prova della sonda volante.

2. Difetti causati da rame pesante

Il tempo per affondare il rame è troppo breve, il rame del foro non è pieno e il rame del foro non è pieno quando lo stagno è fuso, con conseguente cattive condizioni.

(Nella deposizione chimica di rame, c'è un problema nella rimozione delle scorie, sgrassatura alcalina, micro-incisione, attivazione, accelerazione e deposito di rame, come lo sviluppo incompleto, l'eccessiva incisione e il liquido residuo nel foro non viene lavato pulito.

3, PCB board vias richiedono corrente eccessiva

Non ha informato in anticipo che il rame del foro deve essere ispessito e la corrente elettrica è troppo grande per sciogliere il rame del foro

4. Difetti causati dalla qualità e dalla tecnologia dello stagno SMT

Il tempo di permanenza nel forno di saldatura è troppo lungo durante la saldatura, il che fa sì che il rame del foro si sciolga e causi difetti

Il patching TeardropTeardrop è un'operazione che impedisce danni alle tracce del film di rame durante la perforazione meccanica nella posizione in cui i conduttori del film di rame incontrano i pad o i vias e allarga deliberatamente i conduttori del film di rame gradualmente. Poiché la forma del filo allargato del film di rame è molto simile a strappi, questa operazione è chiamata strappo.

Evitare che i cuscinetti o i vias si rompano al collegamento con il filo del film di rame a causa della pressione della perforazione quando la scheda meccanica è fatta. Pertanto, il filo della pellicola di rame deve essere allargato al collegamento per evitare che ciò accada. Inoltre, il giunto dopo il riempimento della lacrima diventerà più liscio e non è facile corrodere il filo del film di rame a causa dell'agente chimico residuo.

Il ruolo della scheda PCB per riempire lacrima1. Evitare la disconnessione del punto di contatto tra il cavo e il pad o il cavo e il foro passante quando il circuito stampato è colpito da un'enorme forza esterna, che può anche rendere il circuito stampato più bello.

2, durante la saldatura, può proteggere il pad e impedire che il pad cada durante la saldatura multipla.

3. Durante la produzione, l'incisione irregolare e le crepe causate da via deviazione possono essere evitate.

4. levigare l'impedenza durante la trasmissione del segnale, ridurre il brusco salto di impedenza, evitare la riflessione causata dall'improvvisa diminuzione della larghezza della linea durante la trasmissione del segnale ad alta frequenza e rendere la connessione tra la traccia e il pad componente tende ad essere liscia e transitoria.