PCB Tecnico - Impostare punti di prova sul circuito stampato

Fondamentalmente, lo scopo di impostare i punti di prova è quello di verificare se i componenti sul circuito stampato soddisfano le specifiche e la saldabilità. Ad esempio, se si desidera verificare se ci sono problemi con la resistenza su un circuito stampato PCB, il modo più semplice è utilizzare l'elettricità universale. Può essere conosciuto misurando le due estremità del metro.

Tuttavia, in una fabbrica di produzione di massa, non c'è modo per voi di utilizzare un metro elettrico per misurare lentamente se ogni resistenza, capacità, induttanza e anche il circuito di ogni IC su ogni scheda è corretto, quindi c'è la cosiddetta ICT (l'emergere di In-Circuit-Test) macchine di prova automatizzate, che utilizzano più sonde (generalmente chiamate "Bed-Of-Nails") per contattare contemporaneamente tutte le parti della scheda che devono essere misurate., E poi misurare le caratteristiche di queste parti elettroniche in modo sequenziale attraverso il controllo del programma, e fianco a fianco come supplemento. Di solito, ci vogliono solo circa 1-2 minuti per testare tutte le parti di una scheda generale, a seconda delle parti sul circuito stampato PCB. Dipende dalla quantità, più parti più lungo è il tempo.

Ma se queste sonde toccano direttamente le parti elettroniche sulla scheda o i suoi piedi di saldatura, è probabile che schiacciano alcune parti elettroniche, ma è controproducente. Così gli ingegneri intelligenti hanno inventato i punti di prova e hanno portato fuori extra ad entrambe le estremità delle parti. Un paio di piccoli punti rotondi senza maschera di saldatura (maschera) consente alla sonda di prova di toccare questi piccoli punti senza toccare direttamente le parti elettroniche da misurare.

Nei primi giorni, quando c'erano plug-in tradizionali (DIP) sui circuiti stampati PCB, i piedi di saldatura delle parti erano effettivamente utilizzati come punti di prova. Poiché i piedi di saldatura delle parti tradizionali erano abbastanza forti, non avevano paura di aghi, ma c'erano spesso sonde. Si verifica l'errore di cattivo contatto con pin, perché dopo che le parti elettroniche generali subiscono la saldatura ad onda o lo stagno SMT, sulla superficie della saldatura si forma solitamente un film residuo di flusso della pasta di saldatura. L'impedenza è molto alta, il che spesso causa un cattivo contatto della sonda. Pertanto, gli operatori di test sulla linea di produzione erano spesso visti in quel momento, spesso tenendo la pistola a spruzzo ad aria per soffiare disperatamente, o pulire i luoghi che dovevano essere testati con alcol.

Infatti, i punti di prova dopo la saldatura ad onda avranno anche il problema di cattivo contatto della sonda. Più tardi, dopo la popolarità di SMT, il giudizio errato del test è stato notevolmente migliorato e l'applicazione dei punti di prova è stata anche data una grande responsabilità, perché le parti di SMT sono di solito molto fragili e non possono resistere alla pressione di contatto diretto della sonda di prova. Usa punti di prova. Ciò elimina la necessità per la sonda di contattare direttamente le parti e i loro piedi di saldatura, che non solo protegge le parti da danni, ma anche indirettamente migliora notevolmente l'affidabilità del test, perché ci sono meno errori di giudizio.

Tuttavia, con l'evoluzione della tecnologia, le dimensioni del circuito stampato PCB stanno diventando sempre più piccole. È già un po 'difficile spremere così tante parti elettroniche sul piccolo circuito stampato PCB, quindi il punto di prova occupa lo spazio del circuito stampato PCB., Spesso il tiro di ferro tra il lato del design e quello della produzione, ma questo argomento sarà discusso più tardi quando c'è la possibilità. L'aspetto del punto di prova è solitamente rotondo, perché la sonda è anche rotonda, che è più facile da produrre ed è più facile avvicinare le sonde adiacenti, in modo che la densità dell'ago del letto dell'ago possa essere aumentata.

1. L'uso di un letto ad ago per la prova del circuito ha alcune limitazioni intrinseche sul meccanismo, ad esempio: il diametro minimo della sonda ha un certo limite e l'ago con diametro troppo piccolo è facile da rompere e danneggiare.2. Anche la distanza tra gli aghi è limitata, perché ogni ago deve uscire da un foro e l'estremità posteriore di ogni ago deve essere saldato con un cavo piatto. Se i fori adiacenti sono troppo piccoli, tranne l'ago e l'ago. Ci sarà un problema di cortocircuito di contatto e l'interferenza del cavo piatto è anche un grande problema.3. Gli aghi non possono essere impiantati accanto ad alcune parti alte. Se la sonda è troppo vicina alla parte alta, c'è il rischio di collisione con la parte alta e causare danni. Inoltre, a causa della parte alta, di solito è necessario fare fori nel letto dell'ago del dispositivo di prova per evitarlo, il che rende indirettamente impossibile l'impianto dell'ago. I punti di prova di tutti i componenti che sono sempre più difficili da ospitare sul circuito stampato.4. Man mano che la tavola sta diventando sempre più piccola, il numero di punti di prova è stato ripetutamente discusso. Ora ci sono alcuni metodi per ridurre i punti di prova, come Net test, Test Jet, Boundary Scan, JTAG, ecc.; ci sono anche altri test. Il metodo intende sostituire il letto originale di test ad ago, come AOI e X-Ray, ma sembra che ogni test non possa sostituire ICT al 100%. Per quanto riguarda la capacità di impianto dell'ago ICT, si dovrebbe chiedere al produttore del dispositivo corrispondente, cioè il diametro minimo del punto di prova e la distanza minima tra i punti di prova adiacenti. Di solito ci sarà un valore minimo desiderato e un valore minimo che l'abilità può raggiungere, ma ci sono produttori di PCB su larga scala richiederanno che la distanza tra il punto di prova minimo e il punto di prova minimo non possa superare alcuni punti durante la produzione di PCB, altrimenti l'apparecchio sarà facilmente danneggiato.