Tecnologia PCBA - ​ Questioni che necessitano di attenzione nel PCBA rendendo l'apparecchio ICT

La seguente è un'introduzione alle precauzioni per la produzione di apparecchi ICT PCBA:

1. Selezione dei punti di prova:

1. Cercate di evitare di posizionare aghi su entrambi i lati del dispositivo, ed è meglio posizionare i punti misurati sullo stesso lato.

2. L'ordine di priorità dei punti selezionati da provare (vedere Appendice A per i dettagli): Punto di prova-pin componente DIP-VIA via-SMT patch pin

2. Punti di prova:

1. La distanza centrale tra i due punti misurati o il punto misurato e il foro pre-forato è preferibilmente non inferiore a 0.050" (1.27mm). È meglio essere maggiore di 0.100" (2.54mm), seguito da 0.075" (1.905mm).

2. Il punto misurato dovrebbe essere almeno 0.100" lontano dalle parti vicine (sullo stesso lato), se è una parte superiore a 3m/m, la distanza dovrebbe essere almeno 0.120".

3. I punti misurati dovrebbero essere distribuiti uniformemente sulla superficie del PCB per evitare l'alta densità locale.

4. Il diametro del punto misurato dovrebbe preferibilmente non essere inferiore a 0.035" (0.9mm), se è sul bordo superiore dell'ago, dovrebbe essere non inferiore a 0.040" (1.00mm).

5. Una forma quadrata è migliore (l'area misurabile è aumentata del 21% rispetto a una forma circolare). I punti misurati inferiori a 0,030" devono essere aggiunti per correggere l'obiettivo.

6. Pad e Via del punto testato non dovrebbero avere maschera di saldatura.

7. Il punto misurato dovrebbe essere almeno 0,100" lontano dal bordo della tavola o dal bordo piegato.

8. Cercate di evitare di posizionare il punto misurato sulla parte SMT, perché la superficie di contatto dello stagno è troppo piccola e le parti sono facilmente schiacciate.

9. Cercate di evitare di utilizzare piedi di parte troppo lunghi (maggiore di 0,170" (4,3 mm)) o apertura troppo grande (maggiore di 1,5 mm) come punto misurato, che richiede un trattamento speciale.

3. Foro di posizionamento:

1. Il PCB da testare deve avere 2 o più fori di posizionamento e i fori non dovrebbero essere colorati e la posizione è migliore per essere sull'angolo opposto del PCB.

2. Il foro di posizionamento è selezionato diagonalmente e i 2 fori con la distanza più lontana sono i fori di posizionamento.

3. La tolleranza di posizione tra il punto misurato e il foro di posizionamento dovrebbe essere +/-0.002".

4. Il diametro del foro utensile è preferibilmente 0.125" (3.175mm), con una tolleranza di "+0.002"/-0.001".

4. altri:

Allegato A. L'ordine di considerazione della posizione dei punti di prova (ogni foglio di rame, indipendentemente dalla sua forma, richiede almeno un punto testabile):

1. I perni delle parti plug-in ACI sono prioritari come punti di prova.

2. La parte di rame esposta del foglio di rame (prova PAD), è meglio essere stagnato.

3. Piedi plug-in per le parti verticali.

4. Attraverso il foro, nessuna maschera è consentita.

Allegato B, diametro del punto di prova

1. Sopra 1mm, i migliori risultati della prova possono essere raggiunti con sonde generali.

2. Se lo spessore è inferiore a 1mm, una sonda più precisa deve essere utilizzata per aumentare il costo di produzione.

3. La distanza tra i punti è migliore di 2mm (punto centrale al punto centrale).

Allegato C. Requisiti per PCB bifacciale (attenzione alla possibilità di effettuare prove monofacciali):

1. il cablaggio superficiale SMD deve avere almeno 1 foro passante penetrato alla superficie di immersione come punto di prova e la superficie di immersione è utilizzata per la prova.

2. Se il foro passante richiede una maschera, considerare la posa del pad di prova accanto al foro passante.

3. Se non può essere fatto in un solo lato, utilizzare il dispositivo bifacciale per farlo.

4. Se il piede vuoto è all'interno della gamma consentita, la testabilità deve essere considerata. Quando non c'è un punto di prova, il punto deve essere tirato.

5. batteria di backup preferibilmente ha un saltatore, che può efficacemente isolare il circuito durante i test ICT.