Notizie PCB - Perché dovrebbe essere fissato un punto di prova sul PCBA

Fondamentalmente, lo scopo di fissare punti di prova è quello di verificare se i componenti sul PCBA soddisfano le specifiche e saldabilità. Ad esempio, se si desidera verificare se ci sono problemi con la resistenza su un circuito stampato, il modo più semplice è misurare con un multimetro. Si può sapere misurando entrambe le estremità.

Tuttavia, nelle fabbriche di produzione di massa, non c'è modo per voi di utilizzare un misuratore di elettricità per misurare lentamente se ogni resistenza, capacità, induttanza e anche il circuito di ogni IC su ogni scheda è corretto, quindi c'è il cosiddetto ICT (In-Circuit-Test) .

L'emergere di macchine di prova automatizzate, che utilizzano più sonde (generalmente chiamate "Bed-Of-Nails") per contattare contemporaneamente tutte le parti della scheda che devono essere misurate. Quindi le caratteristiche di queste parti elettroniche vengono misurate in sequenza attraverso il controllo del programma con sequenza come metodo principale e fianco a fianco. Di solito, ci vogliono solo circa 1-2 minuti per testare tutte le parti della scheda generale, a seconda del numero di parti sul circuito stampato. È determinato che più parti, più lungo è il tempo. Ma se queste sonde toccano direttamente le parti elettroniche sulla scheda o i suoi piedi di saldatura, è probabile schiacciare alcune parti elettroniche, che sarà controproducente. Così gli ingegneri intelligenti hanno inventato "punti di prova", che si trovano ad entrambe le estremità delle parti. Un paio di piccoli punti circolari sono inoltre disegnati senza una maschera di saldatura (maschera), in modo che la sonda di prova possa toccare questi piccoli punti invece di toccare direttamente le parti elettroniche da misurare.

Nei primi giorni, quando i circuiti stampati PCB erano tutti plug-in tradizionali (DIP), i piedi di saldatura delle parti erano effettivamente utilizzati come punti di prova. Poiché i piedi di saldatura delle parti tradizionali erano abbastanza forti, non avevano paura di aghi, ma c'erano spesso sonde. Si verifica l'errore di cattivo contatto con pin, perché dopo che le parti elettroniche generali subiscono la saldatura ad onda o lo stagno SMT, sulla superficie della saldatura si forma solitamente un film residuo di flusso della pasta di saldatura. L'impedenza è molto alta, il che spesso causa un cattivo contatto della sonda. Pertanto, gli operatori di prova sulla linea di produzione erano spesso visti in quel momento, spesso tenendo una pistola ad aria compressa per soffiare disperatamente, o strofinando alcol su questi luoghi che dovevano essere testati.

Infatti, i punti di prova dopo la saldatura ad onda avranno anche il problema di cattivo contatto della sonda. Più tardi, dopo la popolarità di SMT, il giudizio errato del test è stato notevolmente migliorato e l'applicazione dei punti di prova è stata anche data una grande responsabilità, perché le parti di SMT sono di solito molto fragili e non possono resistere alla pressione di contatto diretto della sonda di prova. Usa punti di prova. Ciò elimina la necessità per la sonda di contattare direttamente le parti e i loro piedi di saldatura, che non solo protegge le parti da danni, ma anche indirettamente migliora notevolmente l'affidabilità del test, perché ci sono meno errori di giudizio.

Tuttavia, con l'evoluzione della tecnologia, le dimensioni del circuito stampato sono diventate sempre più piccole. È già un po 'difficile spremere così tante parti elettroniche sul piccolo circuito stampato. Pertanto, il problema del punto di prova che occupa lo spazio del circuito stampato è spesso C'è un rimorchio di guerra tra il lato di progettazione e il lato di produzione, ma questo argomento sarà discusso più tardi quando c'è una possibilità. L'aspetto del punto di prova è solitamente rotondo, perché la sonda è anche rotonda, che è più facile da produrre ed è più facile avvicinare le sonde adiacenti, in modo che la densità dell'ago del letto dell'ago possa essere aumentata.

L'uso di un letto ad ago per i test di circuito ha alcune limitazioni intrinseche sul meccanismo. Ad esempio, il diametro minimo della sonda ha un certo limite e l'ago con diametro troppo piccolo è facile da rompere e danneggiare.

Anche la distanza tra gli aghi è limitata, perché ogni ago deve uscire da un foro e l'estremità posteriore di ogni ago deve essere saldato con un cavo piatto. Se i fori adiacenti sono troppo piccoli, ad eccezione dello spazio tra gli aghi. C'è il problema del cortocircuito di contatto e l'interferenza del cavo piatto è anche un grande problema.

Gli aghi non possono essere impiantati accanto ad alcune parti alte. Se la sonda è troppo vicina alla parte alta, c'è il rischio di collisione con la parte alta e causare danni. Inoltre, a causa della parte alta, è solitamente necessario fare fori nel letto dell'ago del dispositivo di prova per evitarlo, il che rende indirettamente impossibile impiantare l'ago. Punti di prova PCB per tutte le parti che sono sempre più difficili da inserire sul circuito stampato.

Poiché le schede stanno diventando sempre più piccole, il numero di punti di prova è stato ripetutamente discusso. Ora ci sono alcuni metodi per ridurre i punti di prova, come Net test, Test Jet, Boundary Scan, JTAG, ecc., Ci sono anche altri metodi di prova. Per sostituire il letto originale delle prove dell'ago, come AOI, X-Ray, ma sembra che ogni test non possa sostituire ICT 100%.

Di solito c'è un valore minimo desiderato e un valore minimo che l'abilità può raggiungere, ma ci sono produttori di PCBA su larga scala richiederanno che la distanza tra il punto di prova minimo e il punto di prova minimo non possa superare alcuni punti, altrimenti il jig sarà facilmente danneggiato.

Per quanto riguarda la capacità di impianto dell'ago ICT, si dovrebbe chiedere al produttore del dispositivo corrispondente, cioè il diametro minimo del punto di prova e la distanza minima tra i punti di prova adiacenti.