Technologie PCB - Exploration de la méthode semi - Jack PCB

Cet article présente deux méthodes de semi - enfichage de PCB différentes, comparant les effets et les avantages et les inconvénients de ces deux méthodes, fournissant une référence pour le processus de production de semi - enfichage des fabricants de PCB.

1 Introduction

Dans la production de cartes PCB, nous rencontrons parfois des clients qui demandent à boucher une partie du trou, mais ne peuvent pas le faire complètement. Le trou de bouchon a un masque de soudure à l'arrière et a certaines exigences de profondeur. Il est souvent appelé « semi - Jack pcb». Il est entendu que ces clients souhaitent effectuer des tests dans ces trous et insérer des sondes de test dans les trous. S'il y a trop d'encre dans le trou ou si les parois du trou sont contaminées par de l'encre, il est facile de créer un faux circuit ouvert qui affecte le résultat de la détection; Si la quantité d'encre bouchée est trop faible ou si le trou n'est pas bouché, l'exigence de bouchage ne peut pas être satisfaite.

Par conséquent, la profondeur du trou de bouchon doit être contrôlée pendant la production et le trou de bouchon doit être fait en fonction de la profondeur demandée par le client. D'après l'expérience des trous de bouchage traditionnels, la difficulté de contrôler la profondeur des trous de bouchage n'est pas que les trous de bouchage ne suffisent pas, mais plutôt que la profondeur des trous de bouchage est relativement faible et que la précision de la profondeur des trous de bouchage est spécifiée. Actuellement, il existe deux méthodes principales. L'un est de remplir le bouchon de trou à une certaine profondeur, puis ne pas révéler la face arrière du trou de bouchon, rincer une partie de l'encre par le développement, atteindre l'effet d'une certaine profondeur de trou de bouchon; L'autre consiste à contrôler rigoureusement la profondeur lors du bouchage du trou, puis à exposer les deux côtés du trou bouché. Voici un test de ces deux méthodes.

2 méthodes expérimentales

Épaisseur de la plaque d'essai de 2,4 mm, ouverture de 0,25, 0,30, 0,40, 0,50 mm, trou bouché avec une imprimante à plat. Une fois le test terminé, les trous de bouchon ont été tranchés métallographiques, l'effet des trous de bouchon a été observé par microscopie métallographique et la profondeur d'exposition au cuivre a été mesurée.

3 Résultats et discussion

3.1 paramètres de développement pour contrôler la profondeur du trou

Processus d’essai: prétraitement – bouchons de surface CS (pleins) – pré - cuisson – sérigraphie double face – pré - cuisson – exposition (classe 11, huile de couvercle CS pour fenêtre ss) – développement – Solidification – détection

Dans le cas où tous les trous sont remplis, après le révélateur, l'encre insérée dans les trous de la fenêtre de soudure sera lavée par le révélateur et réduite. Les paramètres de contrôle de développement contrôlent principalement la profondeur du trou de bouchon par le temps de développement. Dans le temps de développement normal de 80s, les trous de 0,25 et 0,3 mm peuvent rincer l'encre à une profondeur de 0,5 à 0,6 mm, c'est - à - dire la profondeur du cuivre exposé, tandis que les trous de 0,4 et 0,5 mm peuvent rincer l'encre à une profondeur de 0,6 à 0,8 MM. Ainsi, le révélateur peut rincer une partie de l'encre dans le trou de bouchon. Prolonger le temps de développement et augmenter le nombre de développements peut rincer plus d'encre dans le trou, mais le même temps de développement ou le même nombre de développements peut rincer l'encre dans le trou de petit diamètre de trou, car le développeur de petit diamètre de trou n'interagit pas facilement avec l'encre, de sorte que Le trou a une plus grande profondeur d'encre et moins de parties de cuivre exposées.

Cependant, cette méthode présente les problèmes suivants: Comme l'encre dans les pores n'est pas complètement sèche, il y a beaucoup de solvants, et ces solvants ne sont pas dissous par le révélateur, ce qui peut facilement entraîner une contamination de la surface de la plaque par de l'encre qui n'est pas facile à nettoyer et à détecter. Grand inconvénient pour la production. En production réelle, le temps de développement est contrôlé entre 80 et 120 secondes. À ce stade, différentes tailles de pores peuvent laver différentes encres, tandis que les petites tailles peuvent laver une quantité limitée d'encre. Si le client demande une profondeur de trou de bouchon de 50% (par exemple avec une plaque de 2,4 mm d'épaisseur), il est difficile à réaliser. De plus, la précision et l'uniformité sont difficiles à contrôler.

3.2 profondeur de contrôle de paramètre de trou de bouchon

Processus d'essai: plaque Abrasive - bouchons CS - pré - cuisson - exposition SS (classe 17, plaque d'aluminium avec bouchons pour film) - sérigraphie double face - pré - cuisson - exposition (classe 11, bouchon d'huile CS à fente ss) - développement - thermodurcissement.

La machine d'obturation plane peut contrôler la profondeur avec de nombreux paramètres d'obturation, y compris le nombre de couteaux d'obturation, la vitesse de coupe et la pression d'obturation. La règle principale est la suivante: moins il y a de couteaux bouchés, moins il y a de bouchons; Plus le colmatage est rapide, moins il y a d'encre dans le trou; Plus la hauteur de la lame est élevée, moins la pression est importante, moins il y a d'encre dans le trou; Et le même paramètre en bas, moins d'encre dans les petits trous. Dans de tels tests, il est souvent nécessaire d'ajuster plusieurs paramètres pour obtenir la profondeur de trou requise. Le tableau 1 présente les effets des différentes vitesses de coupe sur les trous de bouchage lorsque la pression est relativement faible.

Tableau 1 profondeur du cuivre exposé à différentes vitesses de coupe (en mm)

Vitesse de coupe M / min 0,25 mm 0,3 mm 0,4 mm

10 1,34 1,16 0,89

30 1,51 1,34 1,18

50 1,65 1,49 1,32

Le résultat du test a été que, comme l'intérieur du trou avait été exposé avant le développement, la surface de la plaque était propre pendant le développement et la profondeur de la prise pouvait également être bien contrôlée. Il ressort du tableau ci - dessus que pour un trou de 0,25 mm, la profondeur de cuivre révélée peut atteindre 1,65 mm; Alors qu'un trou de 0,3 mm est d'environ 1,49 mm; Le trou de 0,4 mm est dans la plage de 1,32 MM. La figure 4 est une photo métallographique du trou semi - bouchon de PCB contrôlé par le paramètre de trou de bouchon de 0,3 mm. Si vous voulez avoir moins d'encre dans le trou, vous pouvez rendre le couteau plus rapide. En outre, il est possible de régler la pression de la source d'air, la taille de l'ouverture de la plaque d'aluminium et l'angle du racleur.

4 Conclusion

La première méthode repose sur le développement et le rinçage d'une partie de l'encre dans le trou pour le contrôle de la profondeur de colmatage. Ses avantages sont un processus simple et une opération simple. L'inconvénient est que l'encre pollue souvent la surface de la plaque pendant le développement; La profondeur est influencée par les paramètres de développement, qui doivent être pris en compte dans la production de PCB. Pour contrôler la profondeur, il est difficile d'obtenir simultanément une valeur optimale car il est difficile d'atteindre simultanément une valeur optimale et l'homogénéité est relativement faible. La deuxième méthode a un processus long et une production relativement complexe. Il est souvent nécessaire de faire la première planche avant la naissance du lot pour confirmer si la profondeur est appropriée, mais il n'est pas nécessaire de s'inquiéter de la contamination de la surface de la planche arrière de développement. Deux méthodes sont utilisées pour créer un diagramme de forme d'encre dans le trou de bouchon. On peut voir que le contrôle direct du trou de bouchon a plus d'exposition au cuivre à la même profondeur, ce qui est bénéfique pour les tests des clients.