Technologie PCB - Pourquoi les bords de la carte à haute fréquence sont brûlés pendant le placage

Étant donné que l'électronique nécessite une technologie complexe ainsi qu'une certaine adaptabilité environnementale et de sécurité, cela a entraîné des progrès considérables dans la technologie de placage de cartes à haute fréquence. Dans la galvanoplastie des circuits imprimés à haute fréquence, l'analyse chimique des additifs organiques et métalliques est de plus en plus complexe et le processus de réaction chimique est de plus en plus précis.

Mais même alors, les cartes à haute fréquence ont encore des problèmes avec les bords de la carte brûlée de temps en temps pendant le processus de placage. Alors, quelle est la source du problème?

Les raisons pour lesquelles les bords de la carte à haute fréquence brûlent pendant le placage sont à peu près les suivantes:

1. Teneur insuffisante en étain et en plomb métal

La teneur en métal est insuffisante, le courant est légèrement plus élevé, H + est facilement déchargé par la machine et la diffusion et la migration électrique du liquide de placage ralentissent, entraînant des brûlures.

2. Anode étain - plomb trop longue

Lorsque l'anode est trop longue et la pièce trop courte, le cordon d'alimentation à l'extrémité inférieure de la pièce est trop dense et facile à brûler; Lorsque la répartition des anodes dans le sens horizontal est beaucoup plus longue que la longueur de la pièce placée horizontalement, les lignes d'alimentation aux deux extrémités de la pièce sont denses et facilement calcinées.

3. Densité de courant trop élevée

Chaque solution de placage a sa gamme optimale de densité de courant.

Si la densité de courant est trop faible, les grains du revêtement deviendront rugueux et il ne sera même pas possible de déposer le revêtement. Lorsque la densité de courant augmente, l'effet de polarisation cathodique augmente, ce qui rend le revêtement dense et la vitesse de revêtement augmente. Mais si la densité de courant est excessive, le revêtement sera brûlé ou brûlé;

4. Circulation insuffisante du bain ou agitation

L'agitation est le principal moyen d'améliorer la vitesse de transfert de masse par convection. En utilisant un mouvement cathodique ou une rotation, il peut y avoir un écoulement relatif à distance entre la couche de liquide et le placage à la surface de la pièce; Plus l'agitation est forte, meilleur est l'effet de transfert de masse par convection. Lorsque l'agitation est insuffisante, le fluide de surface ne s'écoule pas uniformément, ce qui provoque la combustion du revêtement.

5. Additifs insuffisants

Dans le placage de sel simple, si l'additif est ajouté en excès, la couche de film d'additif résultant de l'adsorption est trop épaisse et les ions métalliques salins principaux ont du mal à pénétrer dans la couche d'adsorption et à se décharger, mais H + est un petit proton qui pénètre facilement dans la couche d'adsorption pour libérer de l'hydrogène et le revêtement brûle facilement. En outre, trop d'additifs ont d'autres effets secondaires, de sorte que tout additif et agent blanchissant doit respecter le principe de moins.

De plus, la cause de la brûlure carbonisée est

Pollution organique; Contamination par des impuretés métalliques; Teneur excessive en plomb dans le revêtement; La boue anodique tombe dans le réservoir; L'hydrolyse de l'acide fluoroborique produit l'adhésion des particules de fluorure de plomb.

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