Technologie PCBA - SMT patch Loading solution système anti - erreur

1. Aperçu du projet

La machine de patch SMT est un équipement d'automatisation rapide et coûteux qui peut rapidement terminer les tâches de commande de production une fois que la production a commencé. Mais dans le même temps, le risque de mauvais chargement des palettes est également grand. En cas d'erreur, toute la commande de production sera un produit Ng et la perte sera énorme. Par conséquent, l'atelier organisera une grande quantité de ressources avant que la production de la machine de patch SMT ne commence. Vérifiez soigneusement pour vous assurer que tout fonctionne correctement et que la production commence en douceur. Cependant, la plupart des vérifications de chargement du patch SMT sont effectuées manuellement et les principales sources d'erreurs peuvent être les suivantes:

(1) L'identification matérielle du rouleau matériel est incorrecte et le nom matériel ne correspond pas au produit réel;

(2) La quantité de bac n'est pas correcte, en particulier la quantité n'est pas suffisante;

(3) copier manuellement la correspondance unique entre le numéro de l'alimentateur et le bac, ce qui peut entraîner la copie de données erronées;

(4) après le chargement du Feeder, l'ordre de placement est incorrect lorsqu'il est enfoncé dans la machine.

(5) La raison fondamentale est que l'opération manuelle est inévitable, il y aura des omissions à tout moment.

Pour résoudre les erreurs qui se produisent facilement pendant le processus d'ingrédient manuel, utilisez le système anti - erreur de votre ordinateur de poche pour vérifier automatiquement si le matériau est défectueux et minimiser l'apparition d'erreurs.

Solution de système anti - erreur de chargement d'usine de traitement de puce SMT

2. Fonction du système de prévention des erreurs d'alimentation

(1) opération de marquage des palettes

(2) nombre réel de boîtes à lettres envoyées

(3) Le nombre d'articles matériels est la liste des ingrédients

(4) Emplacement de placement du rouleau

(5) Ordre de placement des rouleaux

(6) L'historique de production du papier est perdu

(7) traçabilité des problèmes de Bom dans la liste des matériaux

3. Méthode de mise en œuvre du système de prévention des erreurs d'alimentation

(1) combinaison de logiciel et de matériel, utilisant la technologie de code à barres, le système correspond automatiquement, annule la détection manuelle, l'enregistrement de support papier manuel.

(2) Le système utilise un système informatique pour éditer la liste des matériaux, déterminer la séquence des matériaux de la machine et le numéro des matériaux, et stocker les données de préparation;

(3) L'opérateur utilise un appareil portatif pour vérifier le numéro de matériau de la bobine ainsi que l'emplacement et l'ordre des bobines.

(4) À l'aide de la technologie des codes à barres, des codes à barres sont créés pour les rouleaux codés et les numéros Feeder et affichés pour les identifier. L'équipement terminal portatif scanne le code à barres,

(5) Le programme du système d'arrière - plan lit et décode les données de code à barres, juge et renvoie les informations.

(6) toutes les opérations de détection sont effectuées par le terminal portable, le programme du système d'arrière - plan juge et rétroaction, élimine les erreurs humaines

7° une liste de tous les matériaux préparés; La liste des matériaux Bom, les dossiers d'inspection sont complétés par le système et enregistrés dans la base de données pour référence future.

Processus d'alimentation:

Solution de système anti - erreur de chargement d'usine de traitement de puce SMT

Processus de remplacement:

Solution de système anti - erreur de chargement d'usine de traitement de puce SMT

4. Chargez le système anti - erreur pour l'efficacité

Ce système peut remplacer la plupart des opérations manuelles de vérification de chargement SMT pour éviter les erreurs manuelles telles que:

(1) La liste des matériaux est incorrecte, la quantité réelle est insuffisante, la préparation des plateaux est incorrecte;

(2) mauvaise position des palettes, mauvais ordre des palettes, etc.

(3) Le système adopte la technologie de code à barres et la fonction de détection automatique pour éviter les erreurs d'alimentation et remplacer la détection manuelle.

(4) Le système enregistre automatiquement le processus d'alimentation, l'action du processus d'inspection, le processus d'inspection aléatoire, le processus de remplissage en carburant et d'autres informations.

(5) Le système alerte immédiatement les erreurs détectées et invite à mettre en œuvre des mesures correctives.

(6) le partage d'informations sur les paramètres de chargement de la machine peut être imprimé à tout moment pour la préparation, le chargement et l'exécution par référence au personnel chargé des matériaux, les normes sont cohérentes,

(7) Empêcher que les données sur les modifications apportées aux travaux ne soient communiquées à toutes les personnes concernées en temps utile.

(8) le processus de chargement des matériaux est traçable, ce qui facilite le suivi des matériaux, le suivi du personnel et le suivi de l'état de fonctionnement de la machine.

Le programme adopte le concept de gestion de site, la technologie LAN sans fil intégrée, la technologie de code à barres, la technologie d'acquisition de données en temps réel, la technologie de base de données en temps réel, la fonction d'interaction homme - machine, les matériaux Bom prédéfinis à l'emplacement de la machine zone, L'utilisation du Code à barres pour identifier les matériaux et l'emplacement de la machine zone, l'opération réelle, Utilisez le balayage de code à barres pour enregistrer l'action du processus, correspondre aux préréglages du système, éviter les erreurs, moins de charge, remplacement des erreurs, liste d'erreurs, fuite, sous - déclaration, pas de rétroaction, pas de temps et d'autres fonctions, faire avant le démarrage sans perte, empêcher l'apparition de beaucoup de déchets et éviter une perte énorme.