Technologie PCBA - Principes des fluxants et effets des résidus sur le PCBA

Principe de fluidifiant et effet des résidus de fluidifiant sur le PCBA

Le flux peut jouer le rôle de soudage, qui est le résultat de la diffusion mutuelle, de la dissolution, du mouillage, etc., après la proximité des atomes métalliques. À ce stade, ce sont les films d'oxyde et les contaminants à la surface du métal qui entravent l'interaction entre les atomes, qui sont également des substances plus nocives qui entravent la pénétration.

Pour ce faire, des mesures doivent être prises, d'une part, pour empêcher la production d'oxydes sur les surfaces métalliques et, d'autre part, diverses mesures et méthodes de traitement pour éliminer la pollution. Cependant, il est difficile d'éviter complètement ces oxydations et contaminations en raison des différents processus frontaux produits par PCBA, et même des processus de fabrication de composants. Par conséquent, avant de procéder à l'opération de soudage, il est nécessaire de procéder à l'élimination du film d'oxyde et des contaminants. L'utilisation d'un fluxant pour éliminer le film d'oxyde a les caractéristiques de l'absence de dommages au substrat, de haute efficacité et peut être largement utilisée dans le processus PCBA.

Du point de vue fonctionnel du flux et du contrôle du processus d'assemblage microélectronique, le flux doit répondre aux exigences d'absence de corrosion, d'isolation, de résistance à l'humidité, de stabilité et de non toxicité, en plus de ses propriétés d'activation pour l'élimination des oxydes et des contaminants, Aucune pollution et autres exigences. En général, ses principaux composants sont des actifs, des substances filmogènes, des additifs, des solvants, etc.

Afin d'améliorer la capacité de brasage du flux, des substances actives telles que le chlorure de zinc, le chlorure d'ammonium, les acides organiques et leurs halogénures, les Amines organiques et leurs halogénures, l'hydrazine et ses halogénures, les uréeamides, etc., sont souvent ajoutées au flux. Ils peuvent éliminer les oxydes et les contaminants de la surface métallique, permettant à la soudure de pénétrer à la surface métallique du substrat. L'activité de l'agent actif est liée à sa propre structure. En particulier, les actifs organiques ont les caractéristiques de douceur, de temps court, de faible corrosivité et de bonnes propriétés d'isolation électrique, qui peuvent être largement utilisées dans l'industrie de l'assemblage électronique. Comme l'ajout de l'agent actif modifie les propriétés telles que la résistance d'isolation, les pertes diélectriques, la résistance au claquage, la résistance à la corrosion, etc., la quantité généralement ajoutée est d'environ 2 à 10%.

Le résidu de flux après brasage peut former un film organique étanche qui protège les points de soudure et le substrat, a certaines propriétés anticorrosives et d'isolation électrique. En général, diverses résines sont ajoutées en tant que substances filmogènes et la quantité ajoutée est généralement comprise entre 20 et 10%. L'ajout d'additifs dans le fondu donne au fondu certaines propriétés physiques et chimiques spéciales pour répondre aux besoins du processus et de l'environnement du processus.

En ce qui concerne la composition du fondant Hilti, le rapport massique du solvant est relativement important. Il dissout les différents composants fonctionnels ensemble comme un support, dissout les composants solides du flux dans un liquide homogène et utilise la diffusion et le flux de solvant pour amener les composants actifs du flux dissous dans les micro - interstices entre les pièces soudées pour assurer la propreté de la surface microscopique du métal soudé. La plupart des cosolvants liquides domestiques utilisent de l'éthanol pur industriel, et certains correspondent à la térébenthine, à l'acétate d'isoamyle ou à l'acétone. À l'étranger, l'alcool isopropylique est souvent utilisé comme solvant. On utilise comme solvant l'isopropanol, qui a une bonne solubilité et qui n'est pas susceptible de précipiter; Son point d'ébullition (82,5 degrés Celsius) est plus élevé que celui de l'éthanol (environ 78 degrés Celsius), de sorte que les flux utilisant l'isopropanol comme solvant ont une durée de vie plus longue.

La connaissance du principe du flux permet de connaître les problèmes posés par les résidus de flux résiduels sur le PCBA, par example susceptibles de provoquer l'adsorption et la condensation de l'humidité et des débris; Il est également sensible aux vibrations et aux frottements pendant la production et le cycle de vie, produisant un effet abrasif; Il peut également entraîner une mauvaise exposition aux tests TIC, ce qui affecte la précision des résultats des tests; Dans le même temps, il affecte l'effet du revêtement de profilé en modifiant l'adhérence du PCBA.

En particulier pour les systèmes de communication optique émergents, les résidus de flux affectent l'absorption et la réflexion du signal optique, ce qui peut facilement entraîner des changements et des terminaisons du signal. Le réglage de la propreté et de la coaxialité est donc devenu deux défis majeurs pour l'automatisation de l'assemblage des optiques. Plus grave encore, les résidus de flux se dissocient dans certaines conditions. Ces ions libres réagiront chimiquement avec les conducteurs métalliques sur le PCBA, provoquant une oxydation et une corrosion du métal, entraînant une diminution de la résistance mécanique du métal et même des composants. La rupture des broches et des fils finira par affecter la mise en œuvre normale de la fonction PCBA.

Sous l'effet des températures élevées et des champs électriques, plus important encore, les résidus de flux peuvent être réarrangés, entraînant directement un court - circuit ou une fuite. Pour les circuits haute fréquence et haute vitesse, même si le circuit est normal, la décomposition du polymère solide entraîne des phénomènes indésirables tels que la génération de courants de fuite, les variations de la constante diélectrique et du coefficient de perte, ce qui entraîne un affaiblissement de l'intégrité du signal et des pertes de puissance. Se produit, ce qui entraîne finalement une défaillance du produit.

Le contrôle des résidus de flux et leur nettoyage ont été un point chaud de la recherche dans l'industrie de l'assemblage électronique depuis de nombreuses années. Qu'il s'agisse d'OEM ou de CEM, de fabricants de flux ou de clients finaux, ils améliorent les performances du flux et élargissent les paramètres du processus de flux. De nombreux travaux de recherche ont été réalisés pour contrôler les effets des résidus. Cependant, l'analyse des facteurs d'influence des résidus de flux de soudage par vagues, en particulier la relation entre les paramètres du processus de soudage par vagues et les résidus de flux, manque d'études systématiques. Bien sûr, pour l'utilisation du flux de crête, nous pouvons également accorder une attention particulière aux caractéristiques suivantes lors du contrôle du processus:

1. Stabilité thermique:

Une fois que le flux a enlevé le film d'oxyde à la surface du substrat PCBA, un film protecteur doit être formé avant le contact avec les ondes d'étain pour empêcher leur réoxydation et améliorer l'efficacité du transfert de chaleur. Le flux doit donc pouvoir résister à des températures élevées et ne pas se décomposer, s'évaporer ou se sublimer avant soudage; Après la soudure, certains ingrédients actifs se décomposent pour s'évaporer, laissant derrière eux des substances inoffensives.

2. Capacité de mouillage et diffusivité:

La capacité de mouillage peut assurer que le flux est isolé de l'air pendant le soudage, réduisant la tension superficielle de la soudure et augmentant la capacité de diffusion.

Les flux hilley Wave peuvent être classés comme suit en fonction de la composition et du processus de traitement: flux de colophane (HX - 801a), flux de colophane synthétique (HX - 801b), flux de colophane soluble dans l'eau (HX - 801c), flux de nettoyage sans halogène à faible résidu (XH - 801).

3. Activité chimique du flux à différentes températures:

Le rôle du flux est d'enlever le film d'oxyde pour former une surface propre. Cependant, à différentes températures, l'activité requise est différente. Par exemple, à température ambiante, il est nécessaire que le flux soit faiblement actif pour éviter une corrosion inutile. L'activité requise n'est activée qu'à la température de l'opération de soudage.