L'actualité PCB - Fabrication de circuits fins FPC avec le logiciel Roll to roll

Avec l'essor de la technologie électronique, l'espacement des circuits des cartes de circuits imprimés flexibles continue de diminuer. Lorsque l'équipement conventionnel produit en série des motifs de lignes minces avec une largeur de ligne / espacement de ligne de 0,05 mm / 0,05 mm, le taux de passage n'est pas amélioré en raison du contrôle strict des conditions de production.

Cet article présente le processus de production de rouleau à rouleau avec un degré élevé d'automatisation, une efficacité de production élevée et un taux de qualification élevé, et utilise le processus de production de rouleau à rouleau pour développer une ligne de production fine.

I. apparition du processus de production de rouleau à rouleau

Avec la large gamme d'applications des produits FPC, les exigences en matière de technologie de production de produits augmentent de jour en jour. La technologie de production de puces n'est plus en mesure de répondre aux exigences techniques de certains produits, en particulier lorsque les équipements conventionnels produisent en série des fils fins avec une largeur de ligne / espacement de ligne de 0,05 mm / 0,05 mm. En termes graphiques, son taux de passage n'est pas amélioré en raison du contrôle strict des conditions de production. Étant donné que la technologie de production de puces prend beaucoup de temps, nécessite beaucoup de main - d'œuvre et de main - d'œuvre, que la productivité est faible, que la stabilité dimensionnelle (chaleur et humidité) est difficile à garantir et que le taux de qualification de la fabrication de FPC pour la largeur / espacement des lignes fines à haute densité n'est pas élevé et que la qualité est difficile à garantir, Le développement du processus de production du rouleau de transport continu (Roll to roll) a permis de résoudre avec succès les problèmes mentionnés ci - dessus.

2. Caractéristiques du processus de production de rouleau à rouleau

La technologie RTR fait référence à la technologie de processus de fabrication de plaques de cuivre revêtues flexibles par rouleaux continus de FPC. L'utilisation d'un processus de production de rouleau à rouleau peut non seulement augmenter la productivité, mais surtout augmenter le degré d'automatisation. Cette production hautement automatisée réduit considérablement les facteurs opérationnels et administratifs humains, est moins influencée par les conditions environnementales (température, humidité, propreté, etc.) et présente donc des écarts dimensionnels plus homogènes et stables, qui sont également faciles à corriger et à compenser. Il y a donc un taux élevé de qualification, de qualité et de fiabilité du produit.

3. Application du processus de production de rouleau à rouleau

En raison du démarrage tardif de FPC en Chine, la technologie de production RTR est moins utilisée. Afin de répondre aux besoins du marché des produits FPC et d'améliorer la compétitivité du marché, les fabricants nationaux de circuits imprimés flexibles se sont également tournés vers la technologie de production RTR et ont commencé à mener des recherches sur le développement et l'application de circuits flexibles RTR. Afin d'atteindre un rendement élevé et un niveau de processus à faible coût pour la production de circuits de haute précision, notre société a également investi dans l'application et la recherche du processus ROL - to - roll pour produire des plaques d'impression flexibles en 2007, visant à résoudre le problème de la production de puces de haute précision, Dans le même temps, l'objectif de réduire les coûts de main - d'œuvre a été atteint. Cet article décrit le développement et l'application de FPC "RTR" à travers la modification technique de la société de la production de cartes FPC en mode RTR.

3.1 détermination du processus

La modification technique d'un FPC produit par la méthode RTR doit d'abord être effectuée en fonction des performances de l'équipement RTR et des besoins du type et des caractéristiques du produit FPC réellement produit par l'entreprise, ou de l'intégration du développement, de la gravure, du décapage et du post - traitement, ou du développement et de la gravure, du décapage, Séparation post - traitement. Le rôle de la séparation de développement et de gravure est qu'après la séparation, les lignes de rendu et de gravure peuvent produire simultanément des FPC d'épaisseurs de cuivre inférieures différentes, et les paramètres des lignes de rendu et de gravure peuvent être ajustés indépendamment pour diverses productions. Compte tenu de l'utilisation très importante de cuivre de fond de 1 / 2 oz et 1 OZ dans notre société, il a finalement été utilisé segmenté (gravure et développement séparés) double rangée de 250 mm de large des lignes.

3.2 recherche sur les FPC de production par procédé RTR

Après avoir déterminé comment diviser le RTR, les quatre facteurs suivants: la méthode de positionnement du RTR, le contrôle de la tension, le contrôle de la transmission et la prévention de la déformation en flexion du matériau sont devenus essentiels.

3.2.1 choix des matériaux

Dans la production de circuits de haute précision, la méthode de production est très importante et le choix du substrat est crucial. Selon l'expérience précédente de la production de circuits de haute précision, lors de la préparation de circuits fins par soustraction, plus l'épaisseur de cuivre inférieure est mince, plus il est facile d'obtenir l'effet souhaité. Il est possible de préparer des circuits avec de faibles pertes de largeur de ligne, un grand coefficient de gravure et une faible Corrosion latérale. Dans la fabrication de feuilles, lorsque l'épaisseur du substrat est faible, pour éviter les plis provoqués par les opérations précédant la découpe jusqu'au pressage, la méthode classique consiste à coller d'abord une colle de fond sur le substrat, alors que la fabrication d'appareils RTR ne pose pas ce problème sans support. Colle

3.2.2 Films

La filmification est la première étape de la transmission graphique d'une carte de circuit imprimé flexible. La qualité du film affecte directement le succès ou l'échec de la transmission graphique dans son ensemble. Le film de haute qualité élimine non seulement les impuretés de la plaque en raison de la surface de cuivre et du film sec qui ne sont pas propres, mais exige également une surface de plaque lisse, sans bulles, sans plis, une adhérence du film sec conforme à la norme et une adhérence élevée. Pour la production de rouleaux entièrement automatique, le contrôle des paramètres du processus de formation de film est encore plus important. Un peu d'insouciance peut causer d'énormes déchets et pertes.

3.2.3 Exposition

L'exposition est le début de la formation d'une carte de circuit imprimé flexible. L'alignement précis et l'énergie d'exposition sont des facteurs qui nécessitent une attention particulière pendant l'exposition. La précision de l'alignement est particulièrement importante lors de l'exposition automatique RTR. Une fois que l'alignement est dévié et retravaillé, il en résulte un gaspillage de ressources, par exemple un rouleau entier de film sec.

Ces dernières années, il y a eu des inventions constantes en matière d'alignement spatial. Dans notre dernière machine d'exposition parallèle RTR, nous avons intégré un détecteur de bord pour le transfert de bobines inductives et un contrôleur pas à pas pour ajuster la précision de l'alignement afin d'assurer la formation de la ligne de processus d'exposition.

3.2.4 desus

Une fois l'exposition terminée, le transfert graphique de la plaque d'impression flexible passe à l'étape du processus humide. Le processus des pour le processus de bobine et le processus de feuille n'a pas beaucoup changé. La principale différence réside dans le fait que, pendant le processus de roll - coating, le matériau de roll - Coating peut provoquer une surface de fil pendant le transfert des, car le substrat mince n'est pas attaché à la colle arrière. L'impression au volant affecte l'apparence et les performances du conducteur. Pour éviter les problèmes d'impression de lignes, les rouleaux de transfert des lignes peuvent être sélectivement remplacés par des rouleaux pleins.

3.2.5 comparaison avec le processus de fabrication des puces

Comparez les résultats de production pour une largeur de ligne / espacement de ligne de 0,05 / 0,05 mm entre les processus de tôle et de rouleau.

La largeur de ligne et le coefficient de gravure du circuit réalisé par le procédé RTR sont égaux à ceux de la puce. Cependant, bien que le processus de puce contrôle strictement les conditions de production et optimise les paramètres du processus lors de la production de circuits de 0,05 / 0,05 mm, il existe encore un grand nombre de circuits ouverts et de courts - circuits, ce qui rend le taux de qualification du produit inférieur et le taux de qualification optimal de La production en série de seulement 75%. Lors de l'adoption du processus de production RTR, en raison de la réduction des facteurs d'exploitation et de gestion humains, moins influencés par les conditions environnementales, les problèmes de circuit ouvert et de court - circuit sont bien contrôlés et le taux de qualification de la production en série atteint 90%.

Quatrièmement, la fin

À l'heure actuelle, la fabrication soustractive de circuits de précision de 0,03 mm / 0,03 mm de largeur de ligne / espacement des lignes dans notre pays reste un problème technique dans l'industrie des PCB. Cependant, l'émergence du processus de production RTR a considérablement amélioré l'efficacité de production des FPC et garanti le taux de passage des FPC de largeur de ligne fine / espacement des lignes. Il peut être appliqué non seulement à la production de FPC, mais également à l'encapsulation ultérieure de FPC.