L'actualité PCB - Pourquoi avoir des points de test lors de la production de cartes

Le but de la mise en place des points de test pendant la production de la carte est de tester la conformité des éléments de la carte aux spécifications et à la soudabilité. Par exemple, si vous voulez vérifier s'il y a un problème avec la résistance sur votre carte, la façon la plus simple de le faire est d'utiliser General Electric. On peut le savoir en mesurant les deux extrémités du compteur.

Cependant, dans les usines de production de masse, vous n'avez aucun moyen de mesurer lentement chaque résistance, capacité, inductance ou même circuit IC sur chaque carte avec un compteur électrique, donc il y a ce qu'on appelle les TIC (tests en ligne). Il utilise plusieurs sondes (communément appelées fixations "clou Bed") pour toucher simultanément tous les composants de la plaque qui doivent être mesurés. Les caractéristiques de ces composants électroniques sont ensuite mesurées séquentiellement par une méthode séquentielle dominante, côte à côte, contrôlée par programme. En règle générale, en fonction du nombre de pièces sur la carte, il ne faut qu'environ 1 à 2 minutes pour tester toutes les pièces de la carte universelle. Il est certain que plus il y a de pièces, plus cela prend de temps.

Mais si ces sondes entrent en contact direct avec les pièces électroniques sur la carte ou leurs pieds de soudure, il est probable qu'elles écraseront certaines pièces électroniques, mais qu'elles seront contre - productives, de sorte qu'il y aura des points de test et qu'une paire de cercles sera dessinée aux deux extrémités de la pièce. Il n'y a pas de masque de soudage sur les petits points de forme, de sorte que la sonde de test peut toucher ces petits points au lieu de toucher directement la pièce électronique à mesurer.

Dans les premières années où il y avait des Inserts traditionnels (DIP) sur les cartes, les pieds de soudure des pièces étaient en effet utilisés comme points de test, car les pieds de soudure des pièces traditionnelles étaient assez robustes pour ne pas avoir peur de l'aiguilletage, mais il y avait souvent des sondes. Il y a une erreur de calcul de mauvais contact, car les pièces électroniques générales après le soudage à la vague ou l'étamage SMT, un film résiduel de flux de pâte à souder est généralement formé à la surface de la soudure et la résistance de ce film est très élevée, ce qui entraîne souvent un mauvais contact de la sonde. Ainsi, à l'époque, il était fréquent de voir des opérateurs de détection sur les lignes de production, souvent soufflant désespérément avec des pistolets à air comprimé ou essuyant avec de l'alcool ces endroits à détecter.

En effet, le problème d'un mauvais contact de la sonde se pose également au point d'essai après soudage à la vague. Plus tard, avec la popularité du SMT, l'erreur de calcul des tests s'est considérablement améliorée et l'application des points de test a également reçu une grande responsabilité, car les pièces du SMT sont souvent très fragiles et ne peuvent pas supporter la pression de contact direct des sondes de test. Utilisez les points de test. Cela élimine la nécessité pour la sonde d'entrer en contact direct avec la pièce et son pied de soudure, ce qui non seulement protège la pièce contre les dommages, mais améliore également indirectement considérablement la fiabilité du test, car il y a moins d'erreurs de calcul.

Cependant, à mesure que la technologie évolue, les cartes deviennent de plus en plus petites en taille. Il est déjà un peu difficile de presser autant de pièces électroniques sur une petite carte. Par conséquent, le problème avec les points de test occupant de l'espace sur la carte est souvent une bataille de tronçonnage entre l'extrémité de conception et l'extrémité de fabrication. L'aspect du point d'essai est généralement circulaire, car les sondes sont également circulaires, plus faciles à réaliser et plus faciles à rapprocher les sondes adjacentes, ce qui permet d'augmenter la densité d'aiguilles de la machine à aiguiller.

L'utilisation d'une aiguille pour tester un circuit électrique a certaines limitations inhérentes au mécanisme. Par example, le diamètre minimum de la sonde est limité et une aiguille de diamètre trop faible est susceptible de se casser et de se détériorer.

La distance entre les aiguilles est également limitée car chaque aiguille doit sortir d'un trou et l'extrémité arrière de chaque aiguille doit être soudée avec un câble plat. Si les trous adjacents sont trop petits, il y a un problème de court - circuit des contacts en plus de l'espace entre les aiguilles, et l'interférence des câbles plats est également un gros problème.

Les aiguilles ne peuvent pas être implantées à côté de certaines zones hautes. Si la sonde est trop proche de la partie haute, il y a un risque de collision avec la partie haute et de dommages. De plus, en raison de la partie haute, il est souvent nécessaire de percer un trou dans la machine à aiguilles de la pince de test pour l'éviter, ce qui entraîne indirectement l'impossibilité d'implanter l'aiguille. Un point de test pour toutes les pièces de plus en plus difficiles à contenir sur la carte.

Comme les cartes deviennent plus petites, le nombre de points de test est également discuté à plusieurs reprises. Il existe maintenant des moyens de réduire les points de test tels que net test, test jet, Boundary Scan, JTAG... Attendez. Il existe d'autres méthodes de test. Vous voulez remplacer les tests d'aiguille d'origine, tels que AOI, rayons X, mais il semble que chaque test ne peut pas remplacer à 100% les TIC.

Ce qui précède est une introduction à la raison pour laquelle il y aura des points de test pendant la production de la carte. IPCB fournit également des fabricants de PCB et des technologies de fabrication de PCB.