L'actualité PCB - Introduction aux bases du SMT

Introduction aux bases du SMT

Les produits électroniques sont assemblés avec une densité élevée, une petite taille et un poids léger. Le volume et le poids d'un composant de puce ne sont que d'environ 1 / 10 de ceux d'un composant plug - in traditionnel. Habituellement, après l'adoption de SMT, le volume des produits électroniques est réduit de 40% ~ 60% et le poids de 60% ~ 80%. Haute fiabilité et forte résistance aux vibrations. Le taux de défauts des points de soudure est faible.

Bonnes caractéristiques de haute fréquence. Réduit les interférences électromagnétiques et RF.

Facile à automatiser pour une productivité accrue. Réduisez les coûts de 30% ~ 50%. Économisez du matériel, de l'énergie, de l'équipement, de la main - d'œuvre, du temps et plus encore.

Pourquoi utiliser la technologie de montage en surface (SMT)?

L'électronique poursuit la miniaturisation, les composants plug - in perforés précédemment utilisés ne peuvent plus être réduits

Les produits électroniques ont des fonctions plus complètes et les circuits intégrés (ci) utilisés ne comportent pas de composants perforés, en particulier les circuits intégrés à grande échelle et hautement intégrés, d'où la nécessité d'utiliser des composants montés en surface.

Avec la production de masse de produits et l'automatisation de la production, les usines doivent produire des produits de haute qualité à faible coût et à haut rendement pour répondre aux besoins des clients et renforcer la compétitivité du marché.

Développement de composants électroniques, développement de circuits intégrés (ci), applications diversifiées de matériaux semi - conducteurs

Révolution électrotechnique impérative, suivre les tendances internationales

Pourquoi le processus non nettoyant est - il appliqué à la technologie de montage en surface?

Les eaux usées rejetées après le lavage des produits pendant leur production polluent la qualité de l'eau, la planète et même la faune et la flore.

En plus du nettoyage à l'eau, le nettoyage est effectué à l'aide de solvants organiques contenant du fluorure d'hydrogène chloré (CFC et HCFC), qui polluent et détruisent également l'air et l'atmosphère.

Les résidus de détergent sur la plaque peuvent causer de la corrosion et affecter gravement la qualité du produit.

Réduisez les coûts de fonctionnement du processus de nettoyage et de maintenance de la machine.

Ne pas nettoyer peut réduire les dommages causés par PCBA pendant le déplacement et le nettoyage. Et quelques RMB

Les débris sont difficiles à nettoyer.

Les résidus de flux sont déjà contrôlés et peuvent être utilisés en fonction des exigences de l'apparence du produit, évitant ainsi les problèmes de vérification visuelle de l'état de propreté.

Les propriétés électriques du flux résiduel sont constamment améliorées, ce qui évite les fuites et les dommages causés au produit fini.

Le processus sans nettoyage a passé de nombreux tests de sécurité internationaux, prouvant que les produits chimiques dans le flux sont stables et non corrosifs

Analyse des défauts de soudure à reflux:

Boule de soudure: causes: 1. Les trous sérigraphiés ne sont pas alignés avec les Plots et l'impression est inexacte, ce qui entraîne une contamination du PCB par la pâte à souder. 2. La pâte à souder est trop exposée dans l'environnement oxydant et trop d'humidité dans l'air. 3. Chauffage inexact, trop lent et inégal. 4. Chauffage trop rapide, intervalle de préchauffage trop long. 5. La pâte à souder sèche trop vite. 6. Activité de flux insuffisante. 7. Trop de poudre d'étain, trop petites particules. 8. La volatilité du flux n'est pas appropriée pendant le processus de reflux. Les critères d'approbation du procédé pour les billes de soudage sont les suivants: lorsque la distance entre les plots ou les fils imprimés est de 0,13 mm, le diamètre des billes de soudage ne peut pas dépasser 0,13 mm ou il ne peut pas y avoir plus de cinq billes de soudage dans une zone de 600 mm carrés.

Pont: en général, la cause du pont de soudage est la pâte à souder trop mince, y compris la faible teneur en métal ou en solide dans la pâte à souder, la faible thixotropie, la pâte à souder est facilement extrudée, les particules de pâte à souder sont trop grandes et la tension superficielle du flux est trop faible. Trop de pâte sur les Plots, température de reflux de pointe trop élevée.

Ouvert: raisons: 1. La quantité de pâte à souder n'est pas suffisante. 2. La coplanarité des broches du composant n'est pas suffisante. 3. L'étain n'est pas assez humide (pas assez pour fondre, mauvaise fluidité), la pâte d'étain est trop mince, ce qui entraîne une perte d'étain. 4. Il y a un trou de connexion dans ou près de l'étain d'aspiration de broche (comme le jonc). La coplanarité des broches est particulièrement importante pour les composants de broches à espacement fin et ultra - fin. Une solution consiste à enduire les Plots d'étain à l'avance. Il est possible d'empêcher l'aspiration des broches en réduisant la vitesse de chauffage et en chauffant la surface inférieure, tandis que la chaleur pour chauffer la surface supérieure est de moins en moins importante. Il est également possible d'utiliser des flux ayant une vitesse de mouillage plus lente et une température d'activité plus élevée ou des pâtes à braser ayant des rapports SN / PB différents pour retarder la fusion afin de réduire l'étain d'aspiration.

Composition technique liée au SMT

Technologie de conception et de fabrication de composants électroniques et de circuits intégrés

Technologie de conception de circuits pour produits électroniques

Technologie de fabrication de circuits imprimés

Technologie de conception et de fabrication de dispositifs de placement automatique

Technologie du processus de fabrication des composants de circuits

Technologie de développement et de production de matériaux auxiliaires pour la fabrication d'assemblages

Programme d'installation:

Arche (type portique):

Alimentateur d'éléments et substrat (PCB) fixé, tête de placement (avec plusieurs buses d'aspiration sous vide installées) envoi

L'alimentateur et le substrat vont et viennent, en retirant les éléments de l'alimentateur, en ajustant la position et l'orientation des éléments, puis en les plaçant sur le substrat. La tête de placement étant montée sur une poutre mobile arquée de coordonnées x / y, elle est nommée ainsi.

Méthode de réglage de la position et de l'orientation des composants: 1). Le centrage mécanique ajuste la position, la rotation de la buse ajuste la direction, cette méthode peut atteindre une précision limitée et les modèles ultérieurs ne sont plus utilisés. 2) Reconnaissance laser, position de réglage du système de coordonnées x / y, sens de réglage de la rotation de la tuyère, cette méthode peut réaliser la reconnaissance pendant le vol, mais ne peut pas être utilisée pour les éléments de matrice de grille à billes BGA. 3) reconnaissance de la caméra, le système de coordonnées x / y Ajuste la position, la rotation de la buse ajuste la direction, généralement la caméra est fixe, la tête de placement survole la caméra pour la reconnaissance d'imagerie, qui est un peu plus longue que la reconnaissance laser, mais elle peut identifier n'importe quel composant, Il existe également des systèmes de reconnaissance de caméra qui implémentent la reconnaissance en vol avec d'autres sacrifices en termes de structure mécanique.

Dans cette forme, la vitesse de mise en place de la tête est limitée par un long mouvement de va - et - vient. Actuellement, il est courant d'utiliser plusieurs buses d'aspiration sous vide pour l'alimentation simultanée (jusqu'à dix) et d'utiliser un système à double faisceau pour augmenter la vitesse, c'est - à - dire une tête de placement sur un faisceau pour l'alimentation et une tête de placement sur l'autre faisceau pour la mise en place de l'ensemble, presque deux fois plus vite qu'un système à faisceau unique. Cependant, dans des applications pratiques, il est difficile d'atteindre les conditions de recyclage simultané, différents types de pièces nécessitent le remplacement de différentes buses d'aspiration sous vide et le remplacement des buses d'aspiration est retardé dans le temps.

Les avantages de ce modèle: la structure simple du système permet une grande précision et convient à des pièces de toutes tailles et formes, même profilées. Les alimentateurs se présentent sous la forme de courroies, de tubes et de plateaux. Il convient à la production en série de petite et moyenne taille et peut également être utilisé pour la production de masse avec plusieurs combinaisons de machines.

Tourelle:

Les alimentateurs d'éléments sont placés sur des alimentateurs mobiles à coordonnées uniques, le substrat (PCB) est placé sur une table mobile selon le système de coordonnées x / y et la tête de placement est montée sur une tourelle. Au travail, la machine d'alimentation met la machine d'alimentation des éléments en "position de récupération" et une buse d'aspiration sous vide sur la tête de placement amène les éléments en position de récupération et les fait tourner en position de mise en place (à 180 degrés de la position de récupération) via une tourelle et traverse La position et la direction des éléments pendant la rotation. Ajustez le composant et placez - le sur le substrat.

Méthode de réglage de la position et de l'orientation des composants: 1). Le centrage mécanique ajuste la position, la rotation de la buse ajuste la direction, cette méthode peut atteindre une précision limitée et les modèles ultérieurs ne sont plus utilisés. 2) reconnaissance de la caméra, le système de coordonnées x / y Ajuste la position, la rotation de la buse ajuste la direction, la caméra est fixe, la tête de placement survole la caméra pour la reconnaissance d'imagerie.

Habituellement, une douzaine à vingt têtes de placement sont montées sur la tourelle, chacune équipée de 2 à 4 buses à vide (modèles précédents) à 5 - 6 buses à vide. En raison des caractéristiques de la tourelle, l'action est miniaturisée, les actions telles que le remplacement de la buse d'aspiration, le déplacement de l'alimentateur en place, l'extraction des composants, la reconnaissance des composants, le réglage de l'angle, le déplacement de la table (y compris le réglage de la position), La mise en place des composants, etc. peuvent toutes être effectuées dans le même laps de temps. Fait à l'intérieur, donc à grande vitesse dans le vrai sens du terme. Actuellement, la période la plus rapide pour un composant est de 0,08 ~ 0,10 secondes.

Ce modèle a une vitesse supérieure et convient à la production de masse, mais ne peut utiliser que des composants emballés avec du ruban adhésif. S'il s'agit d'un circuit intégré (IC) dense et à grande échelle, l'encapsulation par Palette seule ne peut pas être réalisée. S'appuyer sur d'autres modèles pour travailler ensemble. Un tel dispositif est de structure complexe et coûteux. Le modèle le plus récent est d'environ 500 000 $, soit plus de trois fois la taille de l'arche. (PCB Factory expliqué)