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Pliegues y ampollas de tinta de soldadura de placas de circuito
La ampollas en la superficie de la placa de circuito es en realidad un problema de mala fuerza de Unión de la placa, es decir, la calidad de la superficie de la placa, que incluye dos aspectos:
1. limpieza de la superficie de la placa;
2. problemas de microrugosidad de la superficie (o energía de la superficie). Los problemas de ampollas en todas las placas de circuito se pueden resumir en las razones anteriores. La mala o excesiva unión entre los recubrimientos dificulta la resistencia a las tensiones de recubrimiento, mecánicas y térmicas generadas durante el proceso de producción durante el posterior proceso de producción y montaje, lo que eventualmente conduce a diferentes grados de separación entre los recubrimientos.
Algunos factores que pueden causar una mala calidad de la placa en el proceso de producción y procesamiento se resumen de la siguiente manera:
Problemas con el procesamiento del sustrato: especialmente para algunos sustratos más delgados (generalmente por debajo de 0,8 mm), debido a la poca rigidez del sustrato, no es adecuado usar una máquina de cepillo para cepillar el tablero. Esto puede no ser eficaz para eliminar la capa protectora especialmente tratada para evitar la oxidación de la lámina de cobre en la superficie del sustrato durante la producción y procesamiento del sustrato. Aunque el recubrimiento es más delgado y el cepillo es más fácil de eliminar, es difícil usar el tratamiento químico, por lo que durante la producción, es importante prestar atención al control durante el procesamiento para evitar problemas de ampollas en la placa debido a la mala adherencia entre la lámina de cobre del sustrato y el cobre químico; Cuando la capa interior delgada se vuelve negra, este problema también se vuelve negra y marrón. Problemas como la diferencia de color, la desigualdad y el marrón negro parcial.
2. el mal tratamiento de la superficie causado por el aceite u otros líquidos contaminados por polvo durante el procesamiento (perforación, laminación, fresado, etc.).
3. la placa de cepillo de cobre hundido no es buena: la presión de la placa de molienda antes de hundir el cobre es demasiado alta, lo que resulta en la deformación del agujero, cepillando el redondeado de la lámina de cobre del agujero, e incluso la fuga del material de base del agujero, lo que causará la galvanoplastia de cobre hundido, la soldadura por pulverización de estaño, etc., y el fenómeno de ampollas en la boca del agujero; Incluso si la placa de cepillo no causa fugas en el sustrato, la placa de cepillo demasiado pesada aumentará la rugosidad del cobre poroso, por lo que durante el proceso de microcorrupción y rugosidad, la lámina de cobre en este lugar puede causar fácilmente una rugosidad excesiva. También habrá ciertos riesgos potenciales de calidad; Por lo tanto, es necesario fortalecer el control del proceso de cepillado de dientes, a través de la prueba de marcas de molienda y la prueba de película de agua, los parámetros del proceso de cepillado de dientes se pueden ajustar al mejor;
4. problema de lavado de agua: el tratamiento de galvanoplastia del recubrimiento de cobre debe pasar por un gran tratamiento químico. Hay muchos disolventes químicos, como ácidos, álcalis, compuestos orgánicos no polares, etc., y la superficie de la placa no se puede limpiar con agua. En particular, el ajuste del desengrasante por recubrimiento de cobre no solo causará contaminación cruzada. Al mismo tiempo, también causará un mal tratamiento local de la superficie de la placa o un mal efecto de tratamiento y defectos desiguales, lo que causará algunos problemas de unión; Por lo tanto, es necesario fortalecer el control del lavado, que incluye principalmente el flujo de agua de lavado, la calidad del agua y el tiempo de lavado, así como el control del tiempo de goteo del panel; Especialmente en invierno, la temperatura es baja y el efecto de lavado se reducirá considerablemente, por lo que se debe prestar más atención al fuerte control del lavado;
5. micro - grabado en el pretratamiento de cobre depositado y el pretratamiento de galvanoplastia de patrones: el micro - grabado excesivo puede causar fugas de sustrato en el agujero y causar ampollas alrededor del agujero; El micro - grabado insuficiente también puede causar una fuerza de unión insuficiente y causar ampollas; Por lo tanto, es necesario fortalecer el control del micro - grabado; Por lo general, la profundidad de micro - grabado del pretratamiento de cobre es de 1,5 - 2 micras, y el micro - grabado antes de la galvanoplastia del patrón es de 0,3 - 1 micras. Es mejor pasar el análisis químico, lo más simple posible. El método de pesaje de prueba controla el grosor o la tasa de corrosión del micro - grabado; En circunstancias normales, la superficie del microclasificado es brillante, rosa uniforme y sin reflejos; Si el color no es uniforme o hay reflejos, significa que hay un riesgo oculto de calidad en el pretratamiento; Notas Fortalecer las inspecciones; Además, el contenido de cobre de la ranura de micro - grabado, la temperatura de la ranura, la cantidad de carga y el contenido del agente de micro - grabado son asuntos a los que hay que prestar atención;
6. mal retrabajo de cobre depositado: algunas placas de retrabajo después de la transferencia de cobre depositado o patrón pueden causar ampollas en la superficie de la placa debido a la mala decoloración, métodos de retrabajo inadecuados o control inadecuado del tiempo de micro - grabado durante el retrabajo u otras razones; Si se encuentra que el retrabajo de la placa de cobre en la línea no es bueno, se puede quitar el aceite de la línea directamente después de enjuagar con agua, y luego enjuagar y retrabajar directamente con ácido sin corrosión; Es mejor no volver a desengrasar o grabar; Para las placas que se han engrosado, se debe volver a procesar. Ahora que la ranura de micro - grabado se está desvaneciendo, preste atención al control de tiempo. Primero puedes usar una o dos placas para calcular aproximadamente el tiempo de desvanecimiento para garantizar el efecto de desvanecimiento; Una vez finalizada la decoloración, se utiliza un conjunto de cepillos blandos y ligeros después de la máquina de cepillado, y luego se sumerge en cobre de acuerdo con el proceso normal de producción, pero el tiempo de grabado y micro - grabado debe reducirse a la mitad o ajustarse según sea necesario;
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