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Debido al aumento de la densidad de encapsulamiento de los circuitos integrados, se ha producido una alta concentración de líneas de interconexión, lo que requiere el uso de múltiples sustratos. En el diseño de los circuitos impresos, se han producido problemas de diseño imprevistos, como ruido, condensadores dispersas y comentarios. Por lo tanto, el diseño de la placa de circuito impreso debe centrarse en minimizar la longitud de la línea de señal y evitar rutas paralelas. Obviamente, en paneles individuales e incluso dobles, estos requisitos no se pueden cumplir satisfactoriamente debido al número limitado de cruces que se pueden lograr. En el caso de un gran número de interconexiones y requisitos cruzados, para lograr un rendimiento satisfactorio de la placa de circuito, la capa de la placa debe extenderse a más de dos capas, por lo que aparecen placas de circuito multicapa. Por lo tanto, la intención original de la fabricación de placas de circuito multicapa es proporcionar más libertad para elegir la ruta de cableado adecuada para circuitos electrónicos complejos y / o sensibles al ruido. La placa de circuito multicapa tiene al menos tres capas conductoras, dos de ellas en la superficie exterior, y el resto se integran en la placa aislante. La conexión eléctrica entre ellos se realiza generalmente a través de agujeros galvanizados en la sección transversal de la placa de circuito. A menos que se especifique lo contrario, las placas de circuito impreso multicapa, como las placas de doble cara, suelen estar recubiertas con placas de agujero.
Los múltiples sustratos se fabrican apilando dos o más circuitos juntos y tienen interconexiones preestablecidas confiables. Debido a que la perforación y la galvanoplastia se completan antes de que todas las capas se laminan juntas, esta tecnología viola los procesos de fabricación tradicionales desde el principio. Las dos capas más interiores están compuestas por placas de doble capa tradicionales, mientras que las capas exteriores son diferentes y están compuestas por placas individuales independientes. Antes de laminar, el sustrato interno será perforado, chapado a través de agujeros, transferencia de patrones, desarrollo y grabado. La capa exterior a perforar es la capa de señal, que se recubre formando un anillo de cobre de equilibrio en el borde interior del agujero. Las capas se enrollan entonces para formar un sustrato múltiple que puede conectarse entre sí (entre componentes) mediante soldadura de picos.
El laminación se puede realizar en una prensa hidráulica o en una cámara de sobrepresión (autoclave). En la prensa hidráulica, colocar el material preparado (para apilar a presión) a presión fría o precalentada (el material con alta temperatura de transición vítrea a 170 - 180 ° c). La temperatura de transición vítrea se refiere a la temperatura en la que algunas áreas amorfas de polímeros amorfos (resina) o polímeros cristalinos cambian de un Estado duro y bastante frágil a un Estado pegajoso y en forma de caucho.
Los sustratos múltiples se ponen en uso en equipos electrónicos profesionales (computadoras, equipos militares), especialmente en caso de sobrecarga de peso y volumen. Sin embargo, esto solo se puede lograr aumentando el costo de varios sustratos a cambio de un aumento de espacio y una reducción de peso. En los circuitos de alta velocidad, los múltiples sustratos también son muy útiles. Pueden proporcionar a los diseñadores de placas de circuito impreso más de dos capas de superficie de placas para colocar cables eléctricos y proporcionar grandes áreas de tierra y suministro de energía.
