Tecnología PCBA - Soldadura SMT y picos y picos de enfriamiento

El proceso de montaje SMT está estrechamente relacionado con cada paso del proceso antes de la soldadura, incluyendo inversión de capital, diseño de pcb, soldabilidad de componentes, operaciones de montaje, selección de flujo, control de temperatura / tiempo, soldadura y estructura cristalina, etc.

1. soldadura de PCB

En la actualidad, la soldadura más utilizada en la soldadura de picos es la aleación eutéctica de estaño y plomo: el estaño representa el 63%; Liderando el 37%. La temperatura de soldadura en la olla de soldadura siempre debe mantenerse, la temperatura debe ser superior a la temperatura del líquido de aleación de 183 grados celsius, y la temperatura debe ser uniforme. En el pasado, la temperatura del tanque de soldadura a 250 ° C se consideraba "estándar".

Con la innovación de la tecnología de flujo, se controla la uniformidad de la temperatura de soldadura en todo el tanque de soldadura y se aumenta el precalentador. La temperatura de uso es la tendencia de desarrollo

Tanques de soldadura con temperaturas más bajas. Es muy común establecer la temperatura del tanque de soldadura en un rango de 230 - 240 grados centígrados. Por lo general, la calidad térmica de los componentes es desigual y se debe garantizar que todos los puntos de soldadura alcancen una temperatura suficiente para formar puntos de soldadura calificados. El problema importante es proporcionar suficiente calor para aumentar la temperatura de todos los cables y almohadillas, asegurando así la fluidez de la soldadura y humedeciendo ambos lados de la soldadura. Las temperaturas más bajas de la soldadura reducirán el impacto térmico en los componentes y el sustrato, lo que ayudará a reducir la formación de escoria. A menor resistencia, la acción combinada de la operación de recubrimiento de flujo y el compuesto de flujo puede hacer que la salida de ondas tenga suficiente flujo, lo que puede reducir las rebabas y las bolas de soldadura.

La composición de la soldadura en el tanque de soldadura está estrechamente relacionada con el tiempo, es decir, cambia con el tiempo, lo que conduce a la formación de escoria. Esta es la razón por la que los residuos y otras impurezas metálicas se eliminan de los componentes de soldadura y del proceso de soldadura. La causa de la pérdida de Estaño. Estos factores reducen la fluidez de la soldadura. Durante el proceso de adquisición, el contenido máximo de estaño en escoria de trazas metálicas y soldadura debe especificarse en diversas normas (por ejemplo, IPC / J - STD - 006 está claramente especificado). Durante el proceso de soldadura, el estándar ANSI / J - STD - 001b también estipula los requisitos para la pureza de la soldadura. Además de las restricciones a la escoria, hay un 63% de estaño; El 37% de las aleaciones de plomo estipula que el contenido de estaño no debe ser inferior al 61,5%. las concentraciones de oro y cobre en la capa de depósito orgánico en los componentes de soldadura de picos se acumulan más rápido que en el pasado. Esta acumulación, junto con una gran pérdida de estaño, puede causar la pérdida de liquidez de la soldadura y causar problemas de soldadura. Las juntas de soldadura ásperas y granuladas suelen ser causadas por escoria en la soldadura. Las juntas de soldadura granuladas finas y ásperas causadas por la escoria acumulada en los tanques de soldadura o los residuos inherentes a los propios componentes también pueden ser un signo de bajo contenido de Estaño. Este no es un punto de soldadura especial local, ni es el resultado de la pérdida de estaño en el tanque de Estaño. Esta apariencia también puede ser causada por vibraciones o impactos durante el proceso de solidificación.

La apariencia de los puntos de soldadura puede reflejar directamente los problemas del proceso o el material. Para mantener el Estado "lleno" de soldadura e inspeccionar la soldadura de acuerdo con el plan de control del proceso

El análisis de la olla es muy importante. Debido a que hay escoria en el tanque de soldadura, generalmente no es necesario "verter" el flujo en el tanque de soldadura. En las aplicaciones tradicionales, es necesario agregar Soldadura al tanque de soldadura para que la soldadura en el tanque siempre esté llena. En caso de pérdida de estaño, la adición de estaño puro ayuda a mantener la concentración necesaria. Para monitorear los compuestos en los tanques de estaño, se deben realizar análisis de rutina. Si se añade estaño, se tomarán muestras y se analizarán para garantizar que la proporción de composición de la soldadura sea correcta. El exceso de escoria es otro tema espinoso. No hay duda de que la escoria siempre está presente en tanques de soldadura, especialmente cuando se solda en la atmósfera. El uso de "picos de chip" es muy útil para la soldadura de componentes de alta densidad, ya que la superficie de soldadura expuesta a la atmósfera es demasiado grande y la soldadura se oxida, por lo que se produce más escoria. La superficie de soldadura en el tanque de soldadura está cubierta por una capa de escoria y la velocidad de oxidación se ralentiza.

Durante el proceso de soldadura, se producirán más escoria debido a la turbulencia y el flujo de picos en el tanque de Estaño. El método convencional recomendado es eliminar la escoria. Si el apósito se realiza con frecuencia, se producirá más escoria y se consumirá más soldadura. La escoria también puede mezclarse en los picos, causando inestabilidad o turbulencia en los picos. Por lo tanto, es necesario mantener más la composición líquida en el tanque de soldadura. Si se permite reducir la cantidad de soldadura en el tanque de estaño, la escoria de la superficie de soldadura entrará en la bomba, lo que es probable que ocurra. A veces, los puntos de soldadura granulados se mezclan con escoria. La escoria descubierta inicialmente puede ser causada por picos ásperos y puede bloquear la bomba. Las latas de estaño deben estar equipadas con sensores de soldadura de baja capacidad ajustables y dispositivos de alarma.

2 cresta de la presa

En el proceso de soldadura de picos, los picos son el núcleo. Los metales precalentados, recubiertos con flujo y no contaminados se pueden enviar a la estación de soldadura a través de una cinta transportadora para el contacto.

Luego se calienta la soldadura con una cierta temperatura para que la soldadura produzca una reacción química, y la aleación de soldadura puede formar una interconexión a través de ondas. Este es el paso más crítico. En la actualidad, los picos simétricos comúnmente utilizados se llaman picos Principales. Establecer la velocidad de la bomba, la altura del pico, la profundidad de penetración, el ángulo de transmisión y la velocidad de transmisión para proporcionar condiciones integrales para lograr buenas características de soldadura. Los datos del PCB deben ajustarse adecuadamente, la soldadura debe ralentizarse después de salir del pico (extremo de salida) y detener lentamente la operación. A medida que las ondas se propagan, el PCB eventualmente empujará la soldadura a la salida. En las condiciones más suspendidas, la tensión superficial de la soldadura y la operación optimizada del pico de la placa pueden lograr un movimiento relativo cero entre el componente y el pico de salida. Esta zona de descascarillado es para lograr la eliminación de la soldadura en la placa. Se debe proporcionar un ángulo de inclinación suficiente para no producir defectos como puentes, burras, dibujo y bolas de soldadura. A veces, la salida de la cresta requiere un flujo de aire caliente para garantizar la eliminación de posibles puentes. Después de instalar el componente de montaje de la superficie en la parte inferior de la placa, a veces para compensar el flujo o las burbujas en la zona de "pico áspero" que se formó después, se utilizó el pico del chip turbulento antes de que el pico fuera nivelado. La alta velocidad vertical de los picos turbulentos ayuda a garantizar el contacto de la soldadura con el alambre o la almohadilla. La parte vibrante detrás del pico Laminar Plano también se puede utilizar para eliminar burbujas y garantizar un contacto satisfactorio entre la soldadura y el componente. La estación de soldadura debe ser básicamente: soldadura de alta pureza (según el estándar), temperatura máxima (230 ï 1,250 grados centígrados), tiempo total de contacto (3 ï 1,55 segundos), profundidad de inmersión de la placa impresa en el pico (50 ï 1,80%) para lograr el contenido de flujo en el tanque de estaño cuando el pico es paralelo a la pista de transmisión paralela y el pico es paralelo a la pista.

Enfriamiento después de la soldadura de 3 picos

La cola de la máquina de soldadura de pico suele agregar una estación de enfriamiento. Para limitar la tendencia de los compuestos intermetálicos de cobre y estaño a formar juntas de soldadura, otra razón es la aceleración

Cuando la soldadura no está completamente solidificada, el enfriamiento del componente puede evitar que la placa de circuito se mueva. Enfriar rápidamente los componentes para limitar la exposición de los componentes sensibles a altas temperaturas. Sin embargo, se debe considerar el daño del impacto térmico del sistema de enfriamiento agresivo a los componentes y puntos de soldadura. Un sistema de refrigeración por aire forzado "suave y estable" bien controlado no debe dañar la mayoría de los componentes de pcb. Hay dos razones para usar el sistema: procesar rápidamente la placa de circuito sin sostenerla manualmente y se puede garantizar que la temperatura del componente sea inferior a la temperatura de la solución de limpieza. La gente está preocupada por esta última razón, que puede ser la causa de la ampollas de algunos residuos de flujo. Otro fenómeno es que a veces reacciona con ciertas escorias de flujo, lo que hace que los residuos "no sean fáciles de limpiar". Ninguna fórmula puede cumplir con estos requisitos al garantizar que los datos establecidos en la estación de trabajo de soldadura cumplan con todas las máquinas, todos los diseños de pcb, todos los materiales utilizados y las condiciones y requisitos de los materiales del proceso de pcb. Hay que entender cada paso de la Operación durante todo el proceso de pcb.