Tecnología PCBA - Comprender el conocimiento duro del procesamiento de parches SMT

Los productos electrónicos tienen alta densidad de montaje, pequeño tamaño y peso ligero. El volumen y el peso de los componentes del chip son solo alrededor de 1 / 10 de los componentes del plug - in tradicional. Por lo general, después de la adopción de smt, el volumen de los productos electrónicos se reduce entre un 40% y un 60%, y el peso se reduce entre un 60% y un 80%. Alta fiabilidad y fuerte resistencia a las vibraciones. La tasa de defectos de los puntos de soldadura es baja. Buenas características de alta frecuencia. Reducir la interferencia electromagnética y de radiofrecuencia. Fácil de automatizar y mejorar la eficiencia de la producción. Reducir los costos entre un 30% y un 50%. ¿Ahorre materiales, energía, equipos, mano de obra, tiempo, etc. ¿ por qué se utiliza la tecnología de montaje de superficie (smt)? Los productos electrónicos buscan la miniaturización y los componentes de plug - in perforados utilizados anteriormente ya no pueden reducirse. Los productos electrónicos tienen funciones más completas. Los circuitos integrados (ic) utilizados ya no tienen componentes perforados, especialmente los IC de gran escala y altamente integrados, por lo que deben utilizarse elementos de montaje de superficie. Automatización de la producción y producción a gran escala de productos. Las fábricas deben producir productos de alta calidad a bajo costo y alta producción para satisfacer las necesidades de los clientes y mejorar la competitividad del mercado. El desarrollo de componentes electrónicos, el desarrollo de circuitos integrados (ic) y una variedad de aplicaciones de materiales semiconductores.

¿La tendencia de la revolución tecnológica electrónica debe seguir la tendencia internacional: ¿ por qué no se aplican procesos de limpieza en la tecnología de instalación de superficies? Las aguas residuales descargadas después de la limpieza del producto durante la producción contaminan la calidad del agua, la tierra e incluso la flora y la fauna. Además de la limpieza de agua, se realiza con disolventes orgánicos que contienen cloruro de hidrógeno (cfc y hcfc), lo que también contamina y destruye el aire y la atmósfera. Los residuos de detergente en la placa pueden causar corrosión y afectar gravemente la calidad del producto. Reducir los costos de operación del proceso de limpieza y mantenimiento de la máquina.

Durante el Movimiento y la limpieza, no limpiar puede reducir los daños causados por el pcba de la placa. Todavía hay algunos componentes que no se pueden limpiar. Los residuos de flujo han sido controlados y se pueden usar de acuerdo con los requisitos de apariencia del producto, evitando el problema de la inspección visual del Estado de limpieza. Las propiedades eléctricas del flujo residual continúan mejorando, evitando fugas de productos terminados y cualquier daño.

El proceso sin limpieza ha pasado varias pruebas internacionales de Seguridad que demuestran que los productos químicos en el flujo son estables y no corrosivos. análisis de defectos de retorno: bolas de soldadura: causa: 1. Los agujeros de malla de alambre y las almohadillas de soldadura no están en la posición correcta, y la impresión es inexacta, lo que hace que la pasta de soldadura ensucie el pcb. 2. la pasta de soldadura está demasiado expuesta en un ambiente oxidativo y hay demasiada humedad en el aire. 3. el calentamiento es inexacto, demasiado lento y desigual. 4. la velocidad de calentamiento es demasiado rápida y el intervalo de calentamiento es demasiado largo. 5. la pasta de soldadura se seca demasiado rápido. 6. actividad insuficiente del flujo. 7. hay demasiado polvo de estaño y las partículas son demasiado pequeñas. 8. durante el proceso de retorno, la volatilidad del flujo no es adecuada. El criterio de aprobación del proceso de la bola de soldadura es que el diámetro de la bola de soldadura no puede exceder de 0,13 mm cuando la distancia entre la almohadilla o el cable impreso es de 0,13 mm, o no puede tener más de cinco bolas de soldadura en una zona de 600 mm cuadrados.

Puente: en general, la causa del puente de soldadura es que la pasta de soldadura es demasiado delgada, incluyendo el bajo contenido de metal o sólido en la pasta de soldadura, la baja tiotropía, la fácil extrusión de la pasta de soldadura, las partículas excesivas de la pasta de soldadura y la pequeña tensión superficial del flujo. Hay demasiada pasta de soldadura en la almohadilla y la temperatura máxima de retorno es demasiado alta.

Abierto: razón: 1. La cantidad de pasta de soldadura no es suficiente. 2. la coplanaridad de los pines de los componentes no es suficiente. 3. el estaño no está lo suficientemente húmedo (no es suficiente para derretirse, la movilidad no es buena) y la pasta de estaño es demasiado delgada, lo que conduce a la pérdida de Estaño. 4. el pin absorbe estaño (como un junco) o hay un agujero de conexión cerca. La coplanaridad de los pines es particularmente importante para los componentes de los pines de espaciamiento fino y ultrafino. Una solución es aplicar estaño a la almohadilla con antelación. La succión del pin se puede evitar reduciendo la velocidad de calentamiento y calentando la superficie inferior, mientras que la superficie superior de calentamiento tiene cada vez menos calor. También se puede utilizar un flujo con una velocidad de humectación más lenta y una temperatura activa más alta o una pasta con una relación SN / PB diferente para retrasar la fusión para reducir la absorción de estaño de aguja. La tecnología relacionada con SMT de componentes electrónicos y circuitos integrados constituye la tecnología de diseño y fabricación. Tecnología de diseño de circuitos de productos electrónicos. Tecnología de fabricación de placas de circuito. Tecnología de diseño y fabricación de equipos de colocación automática. Tecnología de fabricación de componentes de circuitos. Tecnología de desarrollo y producción de materiales auxiliares para el montaje y fabricación. Instalador: arqueado (tipo pórtico): el alimentador de componentes y el PCB del sustrato se fijan, y la cabeza de colocación (con varias bocas de succión de vacío instaladas) se mueve de un lado a otro entre el alimentador y el sustrato para extraer el componente del alimentador. Después de ajustar la posición y la dirección de los componentes, colocarlos en el sustrato. Debido a que la cabeza de colocación está instalada en la viga móvil de coordenadas X / y arqueadas, lleva su nombre.

Método para ajustar la posición y dirección de los componentes: 1). La posición de ajuste de centrado mecánico, la dirección de ajuste de rotación de la boquilla, este método puede lograr una precisión limitada, ya no utiliza modelos posteriores. 2) reconocimiento láser, posición de ajuste del sistema de coordenadas X / y, dirección de ajuste de rotación de la boquilla, este método se puede identificar durante el vuelo, pero no se puede utilizar para el componente de matriz de rejilla esférica bga. 3) reconocimiento de cámara, ajuste de posición del sistema de coordenadas X / y, ajuste de dirección de rotación de la boquilla, generalmente la Cámara está fija, coloque la cabeza sobre la Cámara para el reconocimiento de imagen, que es un poco más largo que el reconocimiento láser, pero puede identificar cualquier componente, También hay otros sistemas de reconocimiento de cámaras que logran la identificación en vuelo que tienen otros sacrificios en la estructura mecánica. En esta forma, la velocidad a la que se coloca la cabeza está limitada por el largo movimiento de ida y vuelta. En la actualidad, es habitual utilizar múltiples aspiradoras de vacío para extraer simultáneamente (hasta diez) y utilizar un sistema de doble haz para aumentar la velocidad, es decir, para extraer la cabeza de colocación en un haz, mientras que el componente de colocación de la cabeza de colocación en el otro haz, la velocidad es casi el doble que la del sistema de un solo haz. Sin embargo, en la aplicación práctica, es difícil alcanzar las condiciones de reciclaje simultáneo, diferentes tipos de componentes requieren el reemplazo de diferentes aspiradoras, y el reemplazo de las aspiradoras tiene un retraso de tiempo. La ventaja de este modelo es que el sistema tiene una estructura simple, puede lograr una alta precisión y es adecuado para componentes de varios tamaños y formas, e incluso componentes de forma especial. Los alimentadores tienen la forma de cinturones, tuberías y paletas. Es adecuado para la producción en masa pequeña y mediana, y también se puede utilizar para la producción a gran escala de múltiples combinaciones de Máquinas.

Tipo de Torre giratoria (tipo de Torre giratoria): el alimentador de componentes se coloca en el vehículo móvil de coordenadas únicas, el PCB del sustrato se coloca en la Mesa de trabajo donde se mueve el sistema de coordenadas X / y, y la cabeza de colocación se instala en el tipo de Torre giratoria. Durante el trabajo, el carrito de material mueve el alimentador de componentes a la posición de extracción, y la boquilla de vacío en la cabeza de colocación extrae el componente en la posición de extracción y gira a la posición de colocación a través de la Mesa giratoria (180 grados con la posición de extracción), alineando durante la rotación. Ajustar la posición y la dirección del componente y colocarlo en el sustrato.