Tecnología PCBA - Solución del sistema de prevención de errores de carga de parches SMT

1. Resumen del proyecto

La máquina de colocación SMT es un costoso equipo de automatización rápida, una vez que comienza la producción, puede completar rápidamente las tareas de pedido de producción. Pero al mismo tiempo, el riesgo de cargar la bandeja equivocada también es alto. Si se produce un error, todo el pedido de producción será un producto ng y la pérdida será enorme. Por lo tanto, el taller organizará una gran cantidad de recursos antes de que comience la producción de la máquina de colocación smt. Revise cuidadosamente para asegurarse de que todo está bien y comience la producción sin problemas. Sin embargo, la mayoría de las inspecciones de carga de las máquinas de colocación SMT se realizan manualmente, y las principales fuentes de error pueden ser las siguientes:

(1) la identificación del material del rollo de material es incorrecta y el nombre del material no coincide con el producto real;

(2) el número de platos es incorrecto, especialmente la cantidad es insuficiente;

(3) copiar manualmente la relación de correspondencia uno a uno entre el número del alimentador y el disco, lo que puede conducir a copiar datos erróneos;

(4) después de la carga de feeder, cuando se empuja a la máquina, se comete un error al hacer el pedido.

(5) la razón fundamental es que la Operación manual es inevitable y habrá omisiones en todo momento.

Para resolver los errores que son propensos a ocurrir en el proceso de ingredientes manuales, se utiliza el sistema anti - error PDA para comprobar automáticamente si hay errores en los materiales y minimizar la ocurrencia de errores.

Solución del sistema de prevención de errores de carga de la planta de procesamiento de chips SMT

2. función del sistema de prevención de errores de alimentación

(1) operación de marcado de bandeja

(2) número real de cajas de cartas enviadas

(3) el número de artículos de materiales es la lista de materiales preparados

(4) posición de colocación del rollo

(5) orden de colocación de rodillos

(6) se ha perdido el historial de producción de papel

(7) trazabilidad de los problemas de bom en la lista de materiales

3. método de implementación del sistema de prevención de errores de alimentación

(1) combinación de software y hardware, tecnología de código de barras, coincidencia automática del sistema, cancelación de pruebas manuales, registro manual de medios en papel.

(2) el sistema utiliza un sistema informático para editar la lista de materiales, determinar la secuencia de materiales de la máquina y el número de materiales, y almacenar los datos de preparación de materiales;

(3) el operador utiliza un dispositivo portátil para comprobar el número de material del carrete y la ubicación y orden del carrete.

(4) utilizar la tecnología de códigos de barras para hacer códigos de barras para los volúmenes de materiales codificados y los números feeder, y publicarlos para identificarlos. El dispositivo terminal portátil escanea el Código de barras,

(5) el programa del sistema de fondo Lee y decodifica los datos del Código de barras, y juzga y retroalimenta la información.

(6) todas las operaciones de inspección son completadas por terminales portátiles, y los programas del sistema de fondo juzgan y retroalimentan para eliminar errores manuales.

(7) lista de preparación de todos los materiales; Bom, el registro de Inspección es completado por el sistema y registrado en la base de datos para referencia futura.

Proceso de alimentación:

Solución del sistema de prevención de errores de carga de la planta de procesamiento de chips SMT

Proceso de reemplazo:

Solución del sistema de prevención de errores de carga de la planta de procesamiento de chips SMT

4. cargar el sistema de prevención de errores para lograr la eficiencia

Este sistema puede reemplazar la mayoría de las operaciones manuales de inspección de carga SMT para evitar errores manuales, como:

(1) la lista de materiales es incorrecta, la cantidad real es insuficiente y la preparación de la bandeja es incorrecta;

(2) la ubicación de la bandeja es incorrecta, el orden de la bandeja es incorrecto, etc.

(3) el sistema utiliza la tecnología de código de barras y la función de detección automática para evitar errores de alimentación y reemplazar la detección manual.

(4) el sistema registra automáticamente el proceso de alimentación, la acción del proceso de inspección, el proceso de Inspección aleatoria, el proceso de recarga y otra información.

(5) el sistema alertará inmediatamente de los errores detectados y solicitará la implementación de medidas correctivas.

(6) el intercambio de información sobre la configuración de carga de la máquina se puede imprimir en cualquier momento para la preparación, carga y referencia a la ejecución del personal de materiales, con estándares consistentes,

(7) evitar que los datos de cambio de ingeniería no se notifiquen a todo el personal relevante a tiempo.

(8) el proceso de carga de materiales se puede rastrear, lo que facilita el seguimiento de materiales, el seguimiento del personal y el seguimiento del Estado de funcionamiento de la máquina.

El programa adopta el concepto de gestión in situ, la tecnología integrada de red local inalámbrica, la tecnología de código de barras, la tecnología de adquisición de datos en tiempo real, la tecnología de base de datos en tiempo real y la función de interacción hombre - computadora. el material bom se preestablece en la posición de colocación de la máquina, y el material de identificación de código de barras y la ubicación de la máquina se utilizan para identificar la ubicación de la máquina. Utilice el escaneo de código de barras para registrar las acciones del proceso, coincidir con los preestablecidos del sistema, evitar materiales incorrectos, cargar menos materiales, reemplazar materiales incorrectos, pedidos incorrectos, falta de registros, falta de informes, falta de retroalimentación, falta de tiempo y otras funciones, antes de arrancar la máquina smt, evitar grandes pérdidas y evitar grandes pérdidas.