Tecnología PCBA - Puntos clave de la evaluación del proceso de fundición en el procesamiento pcba

Resumen: la empresa de procesamiento pcba espera importar sin problemas nuevos productos SMT para garantizar que los productos calificados se entreguen a los clientes a tiempo. Una revisión detallada y completa del proceso es una preparación esencial antes de las muestras de nuevos productos. Este artículo comienza con el diseño del PCB DFM y los componentes especiales, y describe en detalle los puntos clave de la revisión del proceso desde tres aspectos, incluidos los requisitos especiales de los clientes.

La revisión del contrato de OEM SMT incluye proceso, calidad, precio, entrega, servicio, pérdida de materiales, embalaje y transporte, etc. el contenido más importante y clave es la revisión del proceso, que debe incluir el diseño DFM (diseño de fabricación, diseño de manufacturabilidad), componentes especiales, Los requisitos especiales del cliente y otros tres aspectos se detallan a continuación:

1. diseño DFM de PCB

El diseño DFM de los PCB es muy importante. A través del diseño dfm, se puede garantizar la procesabilidad, manufacturabilidad y testabilidad de los pcb. Como fábrica de generación de smt, el contenido principal que debe revisarse es el contenido de diseño de DFM que tiene un impacto significativo en el proceso de producción de smt.

1. materiales de PCB y resistencia a la temperatura

Hay muchos tipos de materiales de pcb, y sus propiedades de resistencia a la temperatura también son diferentes. Entre los materiales de PCB de uso común, la resina incluye resina epoxi, resina de formaldehído, etc. el sustrato incluye tela de fibra de vidrio, papel aislante, etc. los materiales de PCB más comunes son CEM - 1, CEM - 3, FR - 1, FR - 4, FR - 5 y otros tipos. Los niveles de resistencia a la temperatura de los diferentes tipos de placas de circuito impreso son muy diferentes.

Para las placas de circuito impreso en papel, su nivel de resistencia a la temperatura es bajo y fácil de absorber. Debido a las características de la humedad, es necesario establecer la temperatura de retorno lo más baja posible, al tiempo que es necesario evaluar la necesidad de organizar el pre - horneado y prestar especial atención a los PCB de papel en envases no al vacío.

2. estructura hueca de PCB

Cuando el área hueca del PCB de forma irregular es grande, es fácil causar errores de detección de sensores de PCB en la pista de transmisión del equipo smt. Es necesario aumentar el tiempo de retraso en la detección del sensor de PCB para evitar el mal funcionamiento debido a un error de identificación o moverse en una dirección perpendicular al sensor de detección de PCB de pista para evitar que el PCB sea vaciado.

Si es necesario organizar el proceso de soldadura por pico, también es necesario considerar la fabricación de placas portadoras de soldadura por pico, cubriendo la zona con una cavidad relativamente grande para evitar que el estaño fundido se precipite hacia la superficie de la placa.

3. lado del proceso

No puede haber ningún componente a menos de 4 mm del borde de la placa de pcb, de lo contrario afectará la producción de smt. Cuando sea inevitable, se puede utilizar el método de añadir bordes auxiliares (bordes mecanizados) o hacer placas portadoras. El borde del proceso se agrega generalmente al borde largo del pcb, y el ancho del borde del proceso no es inferior a 3 mm, el borde del proceso tiene la misma dirección de flujo que el pcb. Si el pcba recicla el marco de la placa entre procesos, es necesario evaluar si hay componentes dentro de la profundidad de la ranura de PCB en el marco de la placa (generalmente 6 - 7 mm).

4. ranuras "v - cut"

Las placas de PCB suelen dividirse por ranuras "v - cut". La profundidad adecuada de la ranura de "corte en forma de v" es muy importante. La ranura de "corte en forma de v" se puede grabar en ambos lados o en un lado. La profundidad total suele ser el grosor del pcb. Demasiado poco profundo aumentará la dificultad de dividir la placa, demasiado profundo causará una resistencia de conexión insuficiente, y el PCB se deformará fácilmente cuando se caliente por la estufa.

5. espesor de los PCB

Hay una limitación en el rango de espesor de los PCB de cada dispositivo smt. Los PCB más gruesos dentro del rango permitido tienen una buena dureza y planitud, y no son fáciles de deformar, por lo que son más populares en las fábricas de smt, mientras que los PCB más grandes y delgados son fáciles de deformar. En este momento, es necesario hacer una placa portadora como una placa blanda (fpc) y fijar el PCB a la placa portadora para la producción.

6. tamaño del PCB

Cada dispositivo SMT tiene un límite en el rango de tamaño del PCB y no se puede producir demasiado grande o demasiado pequeño. Si el tamaño de un solo PCB es demasiado grande, es necesario seleccionar equipos grandes adecuados para PCB de gran tamaño para la producción. Si el tamaño de un solo PCB es demasiado pequeño, uno es hacer varias placas, lo que hace que el tamaño del PCB de varias placas sea más grande; La otra es hacer una placa portadora del tamaño adecuado, colocando un solo PCB en el portador para la producción. Por supuesto, el primero es más eficiente en la producción.

7. recubrimiento de almohadillas de PCB

El tratamiento de la superficie de los PCB generalmente incluye recubrimiento orgánico (osp), nivelación por aire caliente (pulverización de estaño), recubrimiento químico de níquel / inmersión en oro (enig), inmersión en plata, inmersión en estaño, etc. la pulverización de estaño requiere principalmente comprobar la planitud de la superficie de la almohadilla. La desigualdad del chorro de estaño afectará el efecto de impresión de la pasta de soldadura; Las placas OSP requieren principalmente comprobar la resistencia a la oxidación para elegir el modelo adecuado de pasta de soldadura activa y el tiempo de restricción del ciclo de pcb; Las superficies de PCB tratadas por enig son propensas a manchas oscuras durante el proceso de soldadura. este efecto (almohadilla negra) debe recordarse especialmente en el SOP de inspección de apariencia de PCB (procedimiento de operación estándar).

8. máscaras de soldadura de PCB y malla de alambre

La máscara de soldadura no puede cubrir la almohadilla, debe ser capaz de soportar el impacto de alta temperatura de la soldadura de retorno y no puede producir defectos como descamación y pliegues. El texto impreso en pantalla debe ser claro y no debe cubrirse en la colchoneta. Se debe prestar especial atención a comprobar la altura de la película de soldadura y el aceite de malla cerca del IC de espaciamiento fino. Superar el estándar aumenta el espesor de la pasta de soldadura en la almohadilla de pin IC de espaciado fino, lo que puede causar una mala soldadura continua.

9. distribución de componentes

La disposición de los componentes debe ser uniforme, ordenada y compacta. Los componentes de alta potencia deben colocarse en una posición propicia para la disipación de calor. Se debe evitar colocar componentes más grandes en el Centro de la placa. Los elementos térmicos deben mantenerse alejados de los elementos térmicos. El mismo tipo de componente insertado debe colocarse en una dirección en la dirección X o y, y el mismo tipo de Componente discreto polarizado debe mantenerse consistente en la dirección y o X para facilitar la producción y la inspección. La disposición de los componentes debe facilitar la puesta en marcha y el mantenimiento, es decir, los componentes pequeños y grandes no deben colocarse alrededor de los componentes, y los componentes que deben depurarse deben tener suficiente espacio alrededor.

10. diseño de juntas y cableado

1. es necesario evaluar si el diseño de la almohadilla coincide con los componentes reales. Si se descubre que el componente pequeño coincide con la gran almohadilla, se puede considerar agregar pegamento de colocación en la parte inferior del componente para ayudar a fijar, evitando así defectos como lápidas y soldadura vacía durante la soldadura de retorno.

2. es necesario evaluar si el tamaño y la distancia de la almohadilla cumplen con el estándar IPC - SM - 782a. Si no se cumplen los requisitos, es necesario modificar el diseño o corregir pequeños defectos de diseño durante el diseño de la plantilla impresa.

3. no debe haber agujeros en o cerca de la almohadilla de los componentes smd. El agujero está a al menos 0,5 mm de la almohadilla. De lo contrario, durante la soldadura de retorno, la soldadura en la almohadilla fluirá a lo largo del agujero después de la fusión, lo que dará lugar a la soldadura vacía. Menos estaño puede fluir al otro lado de la placa de circuito y causar un cortocircuito. Si es inevitable, es necesario rellenar el agujero con pegamento. Si se trata de una almohadilla bga, también es necesario comprobar si no dejará pozos después de llenar el agujero, de lo contrario, las juntas de soldadura bga son propensas a huecos.

4. el diseño de aislamiento térmico es necesario entre la almohadilla y la lámina de cobre de gran área (como la fuente de alimentación / formación de conexión, etc.), de lo contrario es fácil causar una mala soldadura en frío, y la longitud de la conexión de aislamiento térmico debe ser de al menos 1 mm.

5. las grandes áreas de la capa de puesta a tierra / fuente de alimentación deben tratarse de acuerdo con la cuadrícula, de lo contrario, durante el proceso de soldadura, debido a la gran diferencia de tensión térmica, el PCB se deformará localmente.

6. si necesitas hacer una prueba de TIC en pcba, necesitas evaluar si el diseño de la almohadilla de prueba es razonable. Las dos almohadillas de prueba deben mantenerse a una distancia de 2,54 mm o más. La almohadilla de prueba debe estar recubierta de Estaño. Se debe utilizar pasta de soldadura de bajo residuo y sin limpieza. Evite usar agujeros o puntos de soldadura en lugar de almohadillas de prueba.