PCB Блог - fr4 Изучение испытаний на падение и детонацию линии производства печатных плат

В целом, в дополнение к нормальному процессу сборки и тестирования, завод по сборке электронных изделий fr4 pcb более или менее устанавливает несколько контрольных пунктов для тестирования и проверки, чтобы обеспечить качество продукции, производимой на его производственных линиях. Следующие две контрольные точки наиболее распространены и расположены на промежуточных станциях сборки продукции и электрических испытаний.

испытание на нарезку проволоки

Основная цель удара - проверить, есть ли плохая сборка готовой продукции, в том числе воздушная сварка, ложная сварка, сварные шарики, сварные шарики для скребковых электронных деталей, а также наличие механизма и винта на месте. Испытательные стержни обычно изготавливаются путем вставки деревянных стержней с эластичными шарами. При ударе держите один конец деревянной палочки и стучите по готовому продукту эластичным шаром. При стуке в дверь лучше включить питание. Для продуктов с изображениями обратите внимание, есть ли аномалии на изображении, потому что некоторые плохо сваренные электронные детали могут иметь только проблемы с отключением или коротким замыканием при ударе. Обычно детонационные испытания ставятся на первый шаг в электрическом испытании, потому что мы не знаем, были ли устранены проблемы с продуктами после детонации. Если электрическое тестирование не проводится после стука в дверь, дефектный продукт, скорее всего, попадет к клиенту. Позиция удара очень важна, потому что эффект удара в разных местах различен. Необходимо стучать там, где может произойти резонанс в твердом теле продукта, и для общего тестирования требуется три последовательных удара. Лучше всего определить наиболее уязвимые части дизайна продукта. Если вы стучите только в пустые места, это не сработает. Кроме того, размер и вес эластичного шара влияют на эффект удара, поэтому мы должны обратить внимание.

Испытание на падение

Испытание падения здесь относится к проверке качества продукта перед отправкой, а не к испытанию падения DQ (качество конструкции). Испытания на падение основаны на голом повреждении продукта. Цель аналогична вышеуказанным испытаниям на детонацию. Этот тест и тест на детонацию могут дополнять друг друга при проверке готовой продукции на наличие плохой сборки. Тесты детонации фокусируются на (резонансе) и ударах три раза подряд; Если он упадет, он сделает это только один раз. Упавший рабочий стол изготовлен из сплошного дерева и покрыт слоем 3–5 мм подушки электростатического стола. При испытании на падение, при отсутствии источника питания или питания, можно свободно падать. Как и при испытании на детонацию, после испытания на падение должен быть проведен электрический тест, чтобы убедиться, что продукт работает хорошо и не имеет внешних повреждений. Высота падения обычно составляет от 76,2 мм (3 дюйма) до 300 мм, что обычно различается по весу продукта. Чем тяжелее вес, тем ниже высота падения. Приведенная ниже таблица является лишь приблизительной идеей, только для справки. Все зависит от фактической продукции каждой компании.

Личный опыт показывает, что оператор производственной линии не боится падения продукта, поэтому тест падения будет все ниже и ниже. На самом деле, оператор должен знать, что целью теста падения является выявление дефектного продукта. Вместо того, чтобы позволять дефектным продуктам течь в руки клиентов, а затем возвращать их обратно, лучше сначала поставить их на производственную линию, и если продукт упадет, он должен быть вознагражден. Кроме того, когда разработчики работают над продуктом, многие машины падают выше 76 см, не умирая, и все равно падают на бетонный пол с шестью сторонами и четырьмя углами, поэтому не нужно беспокоиться о том, что продукт упадет и повредится, но если он упадет случайно, внешний вид будет поврежден.

Недавно было обнаружено, что некоторые гибкие платы (FPC) имеют плохую обратную связь с обрывом. Чтобы быть легче и тоньше, мы отказались от 1 / 2 унции (oz) и начали использовать 1 / 3 унции медной фольги несколько лет назад. Однако чем тоньше медная фольга, тем слабее ее способность выдерживать изгибы, то есть катаную медь. На самом деле, когда эти дефектные продукты были возвращены, открытие было измерено с помощью трехходового амперметра, но вначале было невозможно выяснить, где сломана мягкая пластина этих линий. Наконец, поставщики ведут себя жестко. Они понемногу сгибали FPC, не умирая, вместо этого заставляя FPC сгибаться, а затем исследовали под микроскопом и в конечном итоге обнаружили разрыв линии медной фольги. То есть, хотя эти линии были сломаны, они не видны даже под микроскопом. Поскольку линия медной фольги была обнаружена сломанной, а сломанная часть линии медной фольги не была мертвой во время нашего использования и не имела признаков изгиба во время сборки, стало ясно, что проблема возникла, когда FPC вошел и появился через некоторое время после использования.

Ошибки FPC будут возвращены на первоначальный завод FPC для анализа. Они также должны быть очень осторожны друг с другом. Поскольку мы говорим друг другу, что все дефектные продукты на рынке должны быть поглощены другой стороной, поставщики очень нервничают и активно ищут заводы FPC, чтобы найти возможные причины. После нескольких недель напряженной работы другая сторона ответила, что реальной причиной разрыва FPC является разрыв между линией медной фольги и слоем PI, так что медная фольга не имеет достаточной поддержки, что приводит к разрыву после нескольких напряжений. Этот аргумент должен быть обоснованным, но этого зазора должно быть трудно избежать, и прокатанная медь должна обладать достаточной растяжимостью, чтобы выдерживать этот зазор. На данный момент я лично принимаю этот вывод, но я сомневаюсь в этом. Потому что если будет использовано неправильное медное покрытие, это будет проблема массового производства, а не эта спорадическая ситуация, поэтому должна быть какая - то отдельная причина для разрыва линии FPC, но на fr4 pcb этот разрыв неизбежен.