Teknik PCB - Bentangan komponen ruang patch PCB

PCB adalah kehidupan yang lebih penting dalam industri elektronik hari ini. Selepas rancangan patch PCB selesai, jika pemeriksaan terperinci tidak dilakukan padanya, ia akan menjadi sangat bermasalah jika ada masalah dalam aplikasi masa depan, jadi pemeriksaan fungsional PCB telah menjadi langkah yang tidak diperlukan, yang boleh menyediakan jaminan lebih besar untuk produksi kemudian dan memastikan tiada kesilapan besar akan disebabkan kerana kelalaian sementara. Jadi benda pemeriksaan apa yang patut dilakukan selepas rancangan PCB?

1. Ujian DFM papan cahaya: Sama ada produksi papan cahaya memenuhi keperluan proses penghasilan PCB, termasuk lebar wayar, jarak, wayar, bentangan, vias, Tanda, arah komponen penyelamatan gelombang, dll.

2. Periksa padanan antara komponen sebenar dan pads: sama ada komponen SMT sebenar yang dibeli dan pads yang direka konsisten (jika ketidakkonsistensi dinyatakan dengan tanda merah), dan sama ada mereka memenuhi keperluan ruang yang lebih kecil bagi mesin tempatan.

3. Jana grafik tiga-dimensi: jana grafik tiga-dimensi, periksa sama ada komponen ruang mengganggu satu sama lain, sama ada bentangan komponen adalah masuk akal, sama ada ia menyebabkan penyisipan panas, sama ada ia menyebabkan penyisipan panas penyelesaian semula SMT, dll.

4. Optimisasi garis produksi PCBA: optimisikan urutan tempatan dan lokasi stesen bahan. Masukkan mesin tempatan yang wujud ke dalam perisian, dan mengalokasikan komponen yang diletak pada papan yang wujud, berapa banyak jenis Siemens melekat, lokasi yang mana, berapa banyak jenis di seluruh dunia, lokasi yang mana, stesen yang memilih bahan, dll., Untuk optimumkan program pemprosesan patch SMT dan menyimpan masa. Untuk produksi berbilang-baris, penempatan komponen juga boleh optimum.

5. Arahan kerja: secara automatik menghasilkan arahan kerja untuk pekerja di garis produksi.

Tampal PCB

6. Revisi peraturan pemeriksaan: peraturan pemeriksaan boleh diubahsuai. Jika ruang komponen lebih kecil daripada 0.1 mm, ia boleh ditetapkan ke 0.2 mm mengikut model, penghasil, dan kompleksiti papan spesifik: lebar wayar adalah sebanyak 6mi, dan ia boleh diubah ke 5 mil untuk desain densiti tinggi.

7. Sokongan perisian penempatan Panasonic, Fuji, Universal: ia boleh secara automatik menghasilkan perisian penempatan, menyimpan masa pemrograman.

8. Menjana grafik optimasi plat besi secara automatik.

9. Jana program AOI dan X-RAY secara automatik.

Laporan pemeriksaan.

11. Sokongan pelbagai format perisian.

2. Periksa semula BOM, ubah-ubah ralat yang sepadan, seperti ralat ejaan pembuat, dll., dan tukar BOM ke format perisian.

Di atas ada beberapa item pemeriksaan yang perlu dilakukan selepas desain patch PCB. Sebenarnya, untuk membuat analogi sederhana, proses pemeriksaan ini adalah seperti analisis dan pemeriksaan yang kita semua lakukan selepas menyelesaikan kertas ujian, ralat penyelesaian masalah dan membuat lembaran jawapan lebih baik. Dengan pembangunan terus menerus industri elektronik, PCB, sebagai pembawa dan sambungan komponen elektronik, bermain peran yang menentukan, dan ia mempunyai keuntungan dari kemampuan merancang, pemasangan, kemampuan mempertahankan, dll., yang telah menjadi semakin populer. aplikasi.