Teknik PCB - Faktor penting untuk kemudahan penghasilan PCB

PCB bermain peran utama dalam menjalankan fungsi produk elektronik, yang telah menyebabkan kepentingan semakin meningkat desain PCB, kerana prestasi desain PCB menentukan secara langsung fungsi dan kos produk elektronik. Rancangan PCB yang hebat boleh menjaga produk elektronik jauh dari banyak masalah, untuk memastikan produk boleh dihasilkan dengan lancar dan boleh memenuhi semua keperluan aplikasi praktik.

Di antara semua unsur yang berkontribusi kepada rancangan PCB, Rancangan untuk Penghasilan (DFM) adalah elemen yang sangat penting, kerana ia menghubungkan rancangan PCB dengan penghasilan PCB supaya masalah boleh ditemukan dan diselesaikan dalam masa sepanjang ciklus hidup produk elektronik. Kerana kemudahan penghasilan produk elektronik dianggap dalam tahap reka PCB, kompleksiti reka PCB akan meningkat. Dalam siklus kehidupan desain produk elektronik, DFM tidak hanya boleh membuat produk elektronik berpartisipasi dengan lancar dalam produksi automatik, dan menyimpan biaya kerja dalam proses pembuatan, tetapi juga dapat mengurangkan masa pembuatan dan pembuatan secara efektif untuk memastikan selesai dengan tepat produk elektronik akhir.

Kemudahan penghasilan PCB

Kerana kombinasi kemudahan penghasilan dan rancangan PCB, rancangan penghasilan adalah unsur utama yang menyebabkan penghasilan efisien, kualiti tinggi dan biaya rendah. Skop penyelidikan kemudahan PCB adalah luas, dan ia biasanya boleh dibahagi ke dalam penghasilan PCB dan kumpulan PCB.

Penghasilan PCB

Apabila penghasilan PCB berkaitan, aspek berikut patut dianggap: saiz PCB, bentuk PCB, pinggir proses dan titik Tanda. Setelah aspek-aspek ini tidak dipertimbangkan sepenuhnya dalam tahap reka PCB, kecuali tindakan pemprosesan tambahan diambil, mesin pemasangan cip automatik mungkin tidak boleh menerima PCB yang dijadikan awal. Untuk membuat perkara lebih teruk, beberapa papan tidak boleh dibuat secara automatik menggunakan penywelding manual. Sebagai hasilnya, siklus penghasilan akan dilambangkan dan biaya kerja juga akan meningkat.

Setiap pemlekat cip mempunyai saiz PCB yang diperlukan sendiri, yang berbeza mengikut parameter setiap pemlekat. Contohnya, saiz maksimum PCB yang diterima oleh pemlekat cip ialah 500mm * 450mm, dan saiz minimum PCB ialah 30mm * 30mm. Ini tidak bermakna bahawa kita tidak boleh mengendalikan komponen PCB yang lebih kecil daripada 30mm * 30mm, dan apabila saiz yang lebih kecil diperlukan, kita boleh bergantung pada teka-teki jigsaw. Apabila hanya pemasangan manual diperlukan dan biaya kerja meningkat dan siklus produksi diluar kawalan, mesin pemasangan cip tidak akan pernah menerima PCB yang terlalu besar atau terlalu kecil.

Oleh itu, dalam tahap rekaan PCB, keperluan saiz PCB yang ditetapkan oleh pemasangan dan penghasilan automatik mesti dianggap sepenuhnya, dan mereka mesti dikawal dalam julat yang berkesan.

Bentuk PCB

Selain saiz PCB, semua mesin pemasangan cip mempunyai keperluan untuk bentuk PCB. Bentuk PCB umum sepatutnya segiempat, dan nisbah panjang ke lebar sepatutnya 4:3 atau 5:4 (terbaik). Jika bentuk PCB tidak sah, tindakan tambahan mesti diambil sebelum pengumpulan SMT, yang menghasilkan peningkatan biaya. Untuk mencegah perkara ini berlaku, PCB mesti dirancang menjadi bentuk biasa semasa tahap rancangan PCB untuk memenuhi keperluan SMT. Namun, ia sukar untuk melakukan ini dalam situasi sebenar. Apabila bentuk beberapa produk elektronik mesti tidak betul, lubang stempel mesti digunakan untuk membuat bentuk PCB akhir mempunyai bentuk normal. Selepas pemasangan, kekacauan bantuan yang berlebihan boleh dilupakan dari PCB untuk memenuhi keperluan pemasangan dan ruang automatik

Untuk memenuhi keperluan pembuatan automatik, pinggir proses mesti ditempatkan pada PCB untuk memperbaiki PCB.

Dalam tahap reka PCB, pinggir proses lebar 5 mm patut disimpan secara lanjut, tanpa sebarang komponen dan jejak. Panduan teknikal biasanya ditempatkan pada sisi pendek PCB, tetapi sisi pendek boleh dipilih bila nisbah aspek melebihi 80%. Selepas mengumpulkan, sisi kapal yang digunakan sebagai peran produksi bantuan boleh dibuang.

Titik rujukan (Titik Tanda)

Untuk PCB dengan komponen dipasang, tanda titik patut ditambah sebagai titik rujukan umum untuk memastikan setiap peralatan pemasangan boleh menentukan lokasi komponen dengan tepat. Oleh itu, titik Tanda adalah tanda referensi pembuatan SMT yang diperlukan untuk pembuatan automatik.

Komponen perlukan 2 titik Tanda, sementara PCB perlukan 3 titik Tanda. Tanda ini patut ditempatkan pada pinggir PCB dan meliputi semua komponen SMT. Jarak tengah antara titik Tanda dan pinggir papan sepatutnya sekurang-kurangnya 5mm. Untuk PCB dengan komponen SMT dua sisi, sepatutnya ada tanda titik di kedua-dua sisi. Jika komponen ditempatkan terlalu padat untuk meletakkan titik Tanda di papan, anda boleh meletakkannya di tepi proses.

Pemasangan PCB

Pengumpulan PCB, PCBA singkat, sebenarnya adalah proses penyelamatan komponen di papan kosong. Untuk memenuhi keperluan pembuatan automatik, kumpulan PCB meletakkan beberapa keperluan untuk pakej komponen dan bentangan komponen.

Pakej komponen

Dalam proses reka PCB, jika pakej komponen tidak memenuhi piawai yang sesuai dan jarak antara komponen terlalu dekat, pemasangan automatik tidak akan dilakukan.

Untuk mendapatkan pakej komponen terbaik, perisian desain EDA profesional patut digunakan untuk kompatibel dengan standar pakej komponen antarabangsa. Dalam proses reka PCB, kawasan pandangan mata burung tidak boleh meliputi kawasan lain, dan mesin tempatan IC automatik akan dapat mengenali dengan tepat dan lekap permukaan.

Bentangan komponen

Bentangan komponen adalah tugas penting dalam rancangan PCB, kerana prestasinya secara langsung berkaitan dengan penampilan PCB dan kompleksiti proses penghasilan.

Semasa proses bentangan komponen, permukaan pemasangan komponen SMD dan komponen THD patut ditentukan. Di sini, kita tetapkan bahagian depan PCB sebagai bahagian komponen A dan bahagian belakang sebagai bahagian komponen B. Bentangan komponen patut mempertimbangkan bentuk pengangkutan, termasuk pengangkutan pakej tunggal lapisan tunggal, pengangkutan pakej tunggal lapisan ganda, pengangkutan pakej campuran lapisan tunggal, pengangkutan campuran sisi A dan pengangkutan pakej tunggal sisi B, dan komponen SMD sisi A dan sisi B. Pemasangan yang berbeza memerlukan proses dan teknologi penghasilan yang berbeza. Oleh itu, dalam terma bentangan komponen, bentangan komponen terbaik patut dipilih untuk membuat penghasilan mudah dan mudah, dengan demikian meningkatkan efisiensi penghasilan seluruh proses.

Selain itu, orientasi bentangan komponen, jarak antara komponen, penyebaran panas dan tinggi komponen mesti dianggap.

Secara umum, orientasi komponen patut konsisten. Bentangan komponen sesuai dengan prinsip jarak pengesan yang paling pendek. Berdasarkan prinsip ini, arah polariti komponen dengan tanda polariti sepatutnya konsisten, dan komponen tanpa tanda polariti sepatutnya diatur dengan baik pada paksi X atau Y. Tinggi komponen seharusnya paling 4 mm, dan arah penghantaran komponen dan PCB seharusnya disimpan pada 90°.

Untuk meningkatkan kelajuan penyelesaian komponen dan memudahkan pemeriksaan kemudian, jarak antara komponen patut kekal konsisten. Komponen dalam rangkaian yang sama sepatutnya dekat satu sama lain, dan jarak yang selamat sepatutnya ditinggalkan diantara rangkaian berbeza mengikut titik tekanan. Skrin sutra dan pad tidak boleh meliputi, sebaliknya komponen tidak akan dipasang.

Kerana suhu operasi sebenar PCB dan ciri-ciri panas komponen elektrik, masalah penyebaran panas patut dianggap. Bentangan komponen patut fokus pada penyebaran panas, dan peminat atau sink panas patut digunakan bila diperlukan. Bak panas yang sesuai sepatutnya dipilih untuk komponen kuasa, dan komponen sensitif panas sepatutnya diletakkan jauh dari generasi panas. Komponen tinggi patut diletakkan di belakang komponen rendah.

Terdapat lebih rincian yang patut fokus pada PCB DFM, dan pengalaman patut dikumpulkan dalam praktek. Contohnya, desain isyarat kelajuan tinggi PCB memerlukan keperluan istimewa untuk impedance. Berbincang dengan pembuat papan sirkuit sebelum pembuatan sebenar untuk menentukan maklumat impedance dan lapisan. Untuk bersiap-siap untuk produksi pada beberapa papan PCB kecil-saiz dan menutup rute, lebar jejak minimum dan kemampuan penghasilan diameter melalui lubang patut dibahas dengan penghasil PCB untuk memastikan produksi licin PCB ini.