Teknologi PCBA - Tentang penyebab dan penyelesaian kehilangan bahan SMT

Faktor kehilangan bahan SMT, kita boleh buat analisis terperinci melalui kaedah bahan manusia-mesin seperti berikut:

1. Faktor manusia

1. Apabila bahan dimuatkan, pita merobek terlalu panjang dan bahan terlalu banyak untuk hilang dan hilang bahan;

Solution: Latihan operator untuk menyimpan dua atau tiga tempat kosong apabila memuatkan bahan, tekan bahan ke tetingkap bahan untuk melihat bahan OK, supaya anda boleh memeriksa kedudukan gear FEEDER dan tekanan pita.

2. Selepas FEEDER dipasang, terdapat kering matahari di TABEL yang menyebabkan ia keluar dari tempat dan gemetar dan gagal mengambil bahan-bahan;

Solution: Latihan operator untuk semak pangkalan TABLE mesin dan FEEDER untuk sampah apabila memasang FEEDER, dan bersihkan TABLE mesin apabila memulakannya.

3. Dulang bahan tidak dipasang pada FEEDER menyebabkan chuck dan FEEDER TAPE mengapung dan membuang bahan;

Solution: Ia diperlukan secara ketat bahawa operator mesti memasang talam bahan pada FEEDER apabila mengubah bahan.

4. Kegagalan membuang bahan berkulit dalam masa menyebabkan perubahan ketegangan, tidak berkulit, makan yang tidak baik, dan FEEDER TAPE mengapung dan melemparkan;

Solution: Terus memerlukan operator untuk membersihkan pita apabila mengubah bahan

5. Kehilangan disebabkan oleh membalikkan papan, melompat papan yang salah, memadam papan, dan sebagainya;

Penyelesaian: Memerlukan secara ketat operator untuk beroperasi mengikut arahan kerja, dan menandakan kedudukan papan, arah papan dan perkara yang memerlukan perhatian pada buku arahan.

6. Lokasi bahan yang salah dan P/N menyebabkan bahan yang salah;

Solution: Latihan operator untuk memeriksa bahan P/N, paparan penggera mesin, dan kedudukan jadual pembuangan.

7. Kuantiti bahan yang salah, PCBA terlalu berlebihan, dan talam bahan hilang secara salah;

Solusi: Meminta staf bahan untuk memasuki dan keluar semua bahan pada garis produksi, PCBA mesti menghitung kuantiti dan mendaftar dalam tugas untuk memeriksa kuantiti produksi dan kuantiti stok.

8. Parameter pakej dalam program disunting ditetapkan dengan salah, dan bilangan masa penghidupan yang digunakan tidak sepadan dengan PITCH pakej, yang menghasilkan pelemparan;

Solution: Ubahsuai DATA PAKUT mengikut pakej bahan.

9. Seting kedudukan dan stesen salah dalam program disunting menyebabkan bahan yang salah;

Solution: Semak BOM dan lukisan semasa melakukan program, dan semak semula BOM dan lukisan selepas menempatkan papan pemeriksaan pertama.

10. Semasa proses produksi, FEEDER, NOZZLE, dan teknik pelemparan bahan gagal mengikuti bahan pelemparan pada masa, dan data menyebabkan sejumlah besar bahan pelemparan;

Solution: Ia diperlukan bahawa teknik pengikut mesti mengawasi keadaan operasi mesin dalam masa sebenar. Apabila penggera mesin, ia mesti dikendalikan dan diperhatikan di situs. Laporan dump jam mesti ditandatangani oleh teknisi untuk mengesahkan dan menulis tindakan peningkatan. Jika laporan belum diproses selama dua jam, sebab mesti dianalisis dan dilaporkan kepada pembantu jurutera untuk pemroses.

11. Penutup pengangkut tidak ditetapkan, dan pengangkut dimuatkan tanpa memeriksa pengangkut

Solution: memerlukan operator untuk bekerja mengikut keperluan WI dan semak FEEDER sebelum dan selepas pemasangan. Teknik dan pengurusan memeriksa dan mengesahkan.

12. FEEDER disediakan secara rawak untuk menyebabkan deformasi, FEEDER STOPPER disediakan secara rawak dan ditempatkan dalam gangguan;

Solution: Operator diperlukan untuk meletakkan semua FEEDER pada kereta FEEDER. Ia diharamkan secara rawak untuk tumpukan atau meletakkannya, dan ia diharamkan secara rawak untuk membuang aksesori FEEDER apabila mengikut garis.

13. FEEDER yang teruk gagal diperbaiki dan digunakan semula dalam masa, yang menyebabkan bahan pelemparan;

Solution: Operator diperlukan untuk mengenalpasti dengan jelas semua FEEDER buruk dan menghantarnya ke stesen perbaikan FEEDER untuk perbaikan dan perbaikan.

Kedua, faktor mesin

1. Tongkat penghisap diserupai, diblokir, rosak, tekanan vakum yang tidak cukup, dan bocoran udara, menyebabkan bahan tersebut disedut, dikembalikan dengan salah, dan pengenalan gagal dan bahan tersebut dibuang.

Solusi: memerlukan ahli teknik untuk memeriksa peralatan setiap hari, menguji pusat NOZZLE, membersihkan teka-teki suction, dan menyimpan peralatan secara peribadi seperti yang direncanakan.

2. Tekanan musim semi yang tidak mencukupi, tekanan suction yang tidak berkoordinasi dan BERJANGAN ke atas dan ke bawah, yang menyebabkan pemilihan yang tidak baik;

Solution: Kekalkan peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, periksa dan gantikan bahagian yang rentan.

3. Deformasi HOLD/SHAFT atau PISTON, mengelilingi teka-teki penghisap, dan pendekatan mengganggu teka-teki penghisap, yang menyebabkan pemilihan bahan yang tidak baik;

Solution: Kekalkan peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, periksa dan gantikan bahagian yang rentan.

4. Bahan pemulihan tidak berada di tengah bahan, dan tinggi pemulihan tidak betul (biasanya tekan 0.05MM selepas menyentuh bahagian), yang menyebabkan penyelesaian, pemulihan yang salah, ofset, dan pengenalan yang tidak konsisten dengan parameter data yang sepadan Dan sistem pengenalan dibuang sebagai bahan tidak sah;

Solution: Menjaga peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, memeriksa dan menggantikan bahagian yang rentan, dan betulkan asal mesin.

5. Tombol vakum, unsur penapis vakum adalah kotor, tub vakum diblokir oleh bahan asing, dan vakum tidak cukup pada saat penyiupan, dan kelajuan operasi peralatan menyebabkan makan yang tidak baik;

Solusi: memerlukan ahli teknik untuk membersihkan teka-teki suction setiap hari dan menyimpan peralatan secara terus-menerus seperti yang direncanakan.

6. Posisi mesin tidak mengufuk dan getaran yang besar, dan resonansi mesin dan FEEDER menyebabkan pemulihan yang buruk;

Solusi: Jaga peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, dan periksa aras peralatan untuk memperbaiki kacang sokongan.

(7) Skrut dan kandang dipakai dan dilepaskan, menyebabkan getaran dan perubahan lejang semasa operasi, yang menyebabkan pemilihan bahan yang tidak baik;

Penyelesaian: Terhalang meletupkan dalam mesin dengan senjata udara untuk mencegah debu, sampah, dan komponen daripada melekat ke skru. Kekalkan peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, periksa dan gantikan bahagian yang rentan.

8. Pakaian pemakaian motor, pembaca kod bar dan penumpang penuaan menyebabkan asal mesin berubah, data operasi tidak tepat dan penghasilan bahan yang buruk;

Solution: Menjaga peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, memeriksa dan menggantikan bahagian yang rentan, dan betulkan asal mesin.

9. Penglihatan, lensa laser, dan kertas penyelesaian teka-teki penghisap tidak bersih, dan terdapat sampah yang mengganggu pengenalan kamera dan menyebabkan pemprosesan yang tidak baik;

Solusi: memerlukan ahli teknik untuk memeriksa peralatan setiap hari, menguji pusat NOZZLE, membersihkan teka-teki suction, dan menyimpan peralatan secara peribadi seperti yang direncanakan.

10. Mengenalpasti pemilihan sumber cahaya yang tidak sesuai, penuaan intensiti cahaya lampu, dan skala kelabu yang tidak mencukupi, yang menyebabkan pemprosesan yang buruk;

Solution: Menjaga peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, menguji kecerahan kamera dan kecerahan lampu, memeriksa dan menggantikan bahagian yang rentan.

11. Pengurusan yang buruk disebabkan oleh penuaan prism reflektif, deposit karbon, abrasion dan goresan;

Solution: Kekalkan peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, periksa dan gantikan bahagian yang rentan.

12. Tekanan udara yang tidak mencukupi, kebocoran vakum menyebabkan tekanan udara yang tidak mencukupi dan bahan tidak dapat dikembalikan, atau ia jatuh dalam perjalanan selepas mengambil ia;

Solution: Kekalkan peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, periksa dan gantikan bahagian yang rentan.

13. Gelang penyedia telah terganggu dan tekanan musim semi tidak cukup, menyebabkan pita bahan tidak terperangkap pada roda ratchet penyedia, dan pita tidak dibuang;

Solution: Operator diperlukan untuk mengenalpasti dengan jelas semua FEEDER buruk dan menghantarnya ke stesen perbaikan FEEDER untuk perbaikan, perbaikan, pemeriksaan dan penggantian bahagian yang rentan.

14. Pelepasan kamera dan penuaan menyebabkan pengenalan dan pelemparan bahan yang tidak baik;

Solution: Kekalkan peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, periksa dan gantikan bahagian yang rentan.

15. Perangkat ratchet penyedia, cakar memandu, cakar kedudukan dipakai, kegagalan elektrik, dan motor penyediaan yang lemah, menyebabkan penyedia memberi makan yang buruk, atau yang buruk, dan membuang bahan;

Solution: memerlukan operator untuk mengenalpasti dengan jelas semua FEEDER buruk dan menghantarnya ke stesen perbaikan FEEDER untuk perbaikan, perbaikan, pemeriksaan dan penggantian bahagian yang rentan

16. Pemakaian platform penyediaan mesin menyebabkan FEEDER melepaskan diri selepas pemasangan dan penyediaan buruk;

Solution: Kekalkan peralatan secara biasa seperti yang direncanakan, periksa dan gantikan bahagian yang rentan.

3. Alasan bahan

1. Produk yang tidak berkualifikasi seperti bahan yang kotor, rosak, bahan yang masuk tidak sah, dan oksidasi lead menyebabkan pengenalan yang tidak baik.

Solution: IQC balas untuk berkomunikasi dengan penyedia untuk menggantikan bahan.

2. Komponen magnetisikan, komponen dikemaskan terlalu ketat, dan bingkai bahan mempunyai terlalu banyak kesat pada komponen, yang membuat mustahil untuk menyerap mereka.

Solution: IQC balas untuk berkomunikasi dengan penyedia untuk menggantikan bahan.

3. Saiz komponen atau saiz pakej, jarak, dan arah tidak seragam untuk menyebabkan pemilihan yang teruk dan pengenalan yang teruk.

Solusi: balas balik yang IQC berkomunikasi dengan penyedia untuk menggantikan bahan, dan pakej dan bentuk badan bahan P/N yang sama mesti diperiksa apabila bahan diterima.

4. Komponen adalah magnetisasi dan pita bahan terlalu viskus, dan bahan memegang pita bahan apabila pita terluka.

Solution: IQC balas untuk berkomunikasi dengan penyedia untuk menggantikan bahan.

5. Permukaan penghisap komponen PCBA terlalu kecil, menghasilkan pemilihan bahan yang tidak baik.

Solution: Memberi maklumat kembali IQC untuk berkomunikasi dengan penyedia untuk menggantikan bahan-bahan dan mengurangkan kelajuan operasi mesin.