PCB 기술 - PCB 반잭법에 대한 연구

본고는 두 가지 서로 다른 PCB 반플러그 방법을 소개하고 이 두 가지 방법의 효과와 장단점을 비교하여 PCB 제조업체의 반플러그 생산 공정에 참고를 제공하였다.

1 소개

PCB 보드 생산에서 일부 구멍을 막아야 하지만 완전히 막을 수는 없는 고객을 만날 때가 있습니다.구멍의 후면에는 용접 마스크가 있고 깊이 요구사항이 있습니다.일반적으로 "PCB 하프잭" 이라고 합니다.이 고객들은 이 구멍에서 테스트를 하고 테스트 프로브를 구멍에 삽입하기를 원하는 것으로 알려졌다.만약 구멍내의 잉크가 너무 많거나 구멍벽이 잉크에 오염되면 쉽게 가짜길을 열어 검사결과에 영향을 미치게 된다.잉크를 막는 양이 너무 적거나 구멍이 막히지 않으면 막히는 요구를 충족시킬 수 없다.

따라서 프로덕션 과정에서 마개의 깊이를 제어하고 고객이 요구하는 깊이에 따라 마개를 만들어야 합니다.전통적인 생유 마개 구멍의 경험에 따르면, 마개 구멍의 깊이를 제어하는 것은 마개 구멍이 부족한 것이 아니라 마개 구멍의 깊이가 상대적으로 작고 마개 구멍의 깊이 정밀도를 지정하는 문제로 알려져 있다.현재, 주로 두 가지 방법이 있다.하나는 구멍 마개를 일정한 깊이로 채운 다음 마개의 뒷면을 드러내지 않고 현상으로 일부 잉크를 씻어내 일정한 마개 깊이의 효과를 내는 것이다.다른 하나는 구멍을 막을 때 깊이를 엄격히 조절한 다음 막힌 구멍의 양쪽을 모두 드러내는 것이다.다음은 이 두 가지 방법에 대한 테스트입니다.

2 실험 방법

시판 두께는 2.4mm, 공경은 0.25, 0.30, 0.40, 0.50mm로 평면 프린터로 구멍을 막았다.시험이 완료되면 마개 구멍에 대해 금상 절편을 하고 금상 현미경을 통해 마개 구멍의 효과를 관찰하고 구리 노출 깊이를 측정한다.

3 결과 및 토론

3.1 개발 매개변수 제어 플러그 깊이

테스트 프로세스: 사전 처리 - CS 표면 마개 구멍 (만) - 사전 베이킹 - 실크스크린 양면 - 사전 베이킹 - 노출 (11 레벨, SS 창문 열기 CS 덮개 오일) - 현상 - 고화 - 검사

모든 구멍이 채워진 경우 용접 방지 창의 구멍에 삽입된 잉크가 현상제 후에 현상제에 의해 제거되고 감소합니다.개발 제어 매개변수는 주로 개발 시간을 통해 플러그 깊이를 제어합니다.80년대의 정상적인 현상 시간에 0.25와 0.3mm의 구멍은 0.5~0.6mm의 잉크, 즉 구리의 깊이를 드러낼 수 있었고, 0.4와 0.5mm의 구멍은 0.6-0.8mm의 잉크를 씻어낼 수 있었다. 따라서 현상제는 마개 구멍의 잉크 일부를 씻어낼 수 있었다.현상 시간을 연장하고 현상 횟수를 늘리면 구멍의 더 많은 잉크를 현상할 수 있지만, 같은 현상 시간이나 현상 횟수는 작은 구멍의 직경 구멍의 잉크를 현상할 수 있다. 작은 구멍의 직경의 현상제는 잉크와 쉽게 상호작용하지 않기 때문에 구멍의 잉크 깊이가 비교적 크고 드러난 구리 부분이 적다.

그러나이 방법에는 다음과 같은 문제가 있습니다. 구멍의 잉크가 완전히 건조되지 않고 많은 용제가 있으며 이러한 용제는 현상제에 용해되지 않아 잉크가 판의 표면을 오염시키기 쉽습니다. 이러한 잉크는 쉽게 청소되고 발견되지 않습니다.생산에 큰 불편을 가져오다.실제 생산에서 현상 시간은 80-120초로 제어됩니다.이때 서로 다른 공경은 서로 다른 잉크를 씻을 수 있지만 작은 공경은 씻을 수 있는 잉크가 제한되어 있다.2.4mm 두께의 보드를 사용하는 것과 같이 플러그 깊이를 50% 로 요구하는 경우에는 구현하기 어렵습니다.또한 정밀도와 균일성은 제어하기 어렵습니다.

3.2 구멍 패라메트릭 제어 깊이

테스트 프로세스: 연마판-CS 플러그-프리베이킹-SS 노출(레벨 17, 플러그가 있는 알루미늄판은 필름용) - 실크스크린 양면-프리베이킹-노출(레벨 11, SS 윈도우 CS 오일 덮개)-현상-열경화.

평면 차단기는 차단 공구 수, 절단 속도 및 차단 압력을 포함하여 많은 차단 매개변수를 통해 깊이를 제어할 수 있습니다.주요 법칙은 막힌 공구의 수가 적을수록 막힌 양이 적다는 것이다.차단 속도가 빠를수록 구멍의 잉크가 줄어듭니다.블레이드 높이가 높을수록, 압력이 낮을수록 구멍의 잉크가 줄어듭니다.아래쪽 매개변수와 동일하며 잉크에 작은 구멍이 적습니다.이 테스트에서는 종종 여러 매개변수를 조정하여 플러그 깊이를 요구사항에 맞게 조정해야 합니다.표 1은 마개 압력이 시간에 비해 다른 가공 속도가 마개 구멍에 미치는 영향을 나열합니다.

표 1 다른 절단 속도에서 구리 노출 깊이 (단위: mm)

절단속도 m/min 0.25mm 0.3mm 0.4mm

10 1.34 1.16 0.89

30 1.51 1.34 1.18

50 1.65 1.49 1.32

테스트 결과, 현상 전에 구멍의 내부가 노출되었기 때문에 현상 과정에서 판의 표면이 깨끗하고 잭의 깊이도 잘 제어할 수 있습니다.위 표에서 볼 수 있듯이 0.25mm의 구멍에 노출된 구리의 깊이는 1.65mm에 달할 수 있습니다.0.3mm의 공경은 약 1.49mm입니다.0.4mm의 구멍은 1.32mm 범위에 있다. 그림 4는 0.3mm의 구멍 파라미터가 제어하는 PCB 반 구멍의 금상 사진이다. 구멍의 잉크를 줄이려면 칼을 더 빨리 만들 수 있다.또한 공기 공급원의 압력, 알루미늄 패널의 구멍 크기 및 스크레이퍼 각도를 조절할 수 있습니다.

4 결론

첫 번째 방법은 구멍의 잉크 일부를 현상하고 씻어내어 막힘 깊이 제어를 실현합니다.그 장점은 공예가 간단하고 조작이 간단하다는 것이다.단점은 현상 과정에서 잉크가 판 표면을 자주 오염시킨다는 것입니다.깊이는 개발 매개변수의 영향을 받으므로 PCB 생산에서 고려해야 합니다.깊이를 제어하기 위해 최적 값을 동시에 얻기는 어렵고 균일성이 상대적으로 떨어지기 때문에 동시에 최적 값을 얻기는 어렵습니다.두 번째 방법은 비교적 긴 과정과 상대적으로 복잡한 생산을 가지고 있다.일반적으로 로트가 태어나기 전에 첫 번째 판을 만들어 깊이가 적절한지 확인해야 하지만 개발 후판 표면이 오염될 염려가 없습니다.두 가지 방법을 사용하여 마개 구멍의 잉크 그래프를 만듭니다.직접 마개 구멍 제어는 동일한 깊이에서 더 많은 구리 노출을 제어하여 고객의 테스트에 도움이 된다는 것을 알 수 있습니다.