PCB 기술 - PCB 보드 가장자리 금속화 반공 제어

전자제품이 끊임없이 발전함에 따라 PCB 측면의 금속화 반공에 대한 고객의 요구는 갈수록 다양해지고 있다.또한 PCB 측면 금속화 반공의 품질은 고객의 설치와 사용에 직접적인 영향을 미친다.본고는 2차 성형과 2차 드릴링 방법으로 PCB 측면의 금속화 반공을 가공하고 PCB 측면의 금속화 반공 가공의 기교와 제어 방법을 논술하였다.

1 소개:

완제품 PCB 측면의 반금속화 구멍 공예는 PCB 가공에서 이미 성숙한 공예이지만, PCB 측면에 반금속화 구멍이 형성된 후 어떻게 제품의 품질을 통제할 것인가: 예를 들어 구멍 벽의 구리 가시와 잔류물은 줄곧 기계 가공 공예의 어려운 문제였다.PCB 측면에 전체 반금속화 구멍이 있는 이 PCB는 개체가 상대적으로 작은 것이 특징이다.이들은 대부분 PCB 보드에 사용되며, 암컷 PCB 보드의 하위 PCB로서, 이러한 반금속화 구멍과 암컷 PCB 보드를 통해 어셈블리의 핀을 함께 용접합니다.따라서 이러한 반금속화 구멍에 구리 가시가 남아 있으면 플러그 인 제조업체가 용접을 할 때 용접 발이 약하고 대시 용접이 발생하여 두 핀 사이의 브리지 합선이 심각하게 발생합니다.이 문서에서는 PCB 보드 가장자리 금속화 반공 가공 과정에서 발생하는 문제와 시연을 제어하고 보장하는 방법에 대해 설명합니다.

2. 기계 가공의 원리:

드릴링이든 밀링이든 주 축의 회전 방향은 시계 방향입니다.도구가 A 점으로 가공되면 A 점 구멍 벽의 금속화 레이어가 베이스 레벨과 밀접하게 연결되기 때문에 가공 과정에서 금속화 레이어의 확장을 방지하고 금속화 레이어와 구멍 벽의 분리도 가공 후 구리 가시가 들리거나 남지 않도록 할 수 있습니다.도구가 B점으로 가공되면 구리가 구멍 벽에 부착되기 때문입니다. 그림 1 다이어그램의 지지 없이 도구가 앞으로 이동하면 구멍의 금속화 레이어가 공구의 회전 방향에 따라 외력의 영향을 받아 구부러져 구리 가시가 올라가고 유지됩니다.

3. PCB 측면 반공 제품 유형:

4. 가공 중 문제점 및 개선 방법:

우리가 흔히 볼 수 있는 유형은 위의 네 가지로 나눌 수 있다.이 네 가지 유형을 처리할 때 다음과 같은 두 가지 방법을 사용했습니다.

4.1 유형 1과 유형 2는 반공 간격이 큰 제품입니다.전면 및 후면 이중 밀링 방법을 사용합니다.

사용자는 이러한 제품의 반공 간격을 3mm 이상으로 설계하므로 첫 번째 단계에서 밀링을 통해 CS 표면의 한쪽에서 금속화된 반공을 가공한 다음 두 번째 단계에서 제품을 뒤집은 다음 SS 표면의 다른 한쪽에서 가공할 수 있습니다.양방향 / 역방향 머시닝 동안 PCB 측면의 서로 다른 두 응력점은 서로 영향을 주지 않으며 가공의 반구멍은 매끄럽고 깔끔합니다.이런 종류의 제품은 가공이 상대적으로 간단하고 보증하기 쉽다.

4.2 유형 3과 유형 4는 지름 0.8mm 미만의 반공에 속하며 두 반공의 중심거리도 약 1mm이며 인접한 두 줄 반공 사이의 거리는 2.5mm 미만이다. 반공 사이와 양쪽.가공 과정에서 다음과 같은 문제가 발생했습니다. 제품 가공 후 반공 사이에 미세 연결 단락 문제가 발생했습니다.

4.2.1 원인 분석 및 개선 조치:

1. 디자인 부분: 원래 디자인: 반공 간격은 0.56mm, 반공 패드당 간격은 0.15mm

반구멍 가공 프로세스 중에 공구는 구멍의 가장자리에서 가공합니다.공구가 마모되면 패드가 뒤집힙니다.동시에 용접 디스크 사이의 거리가 너무 작습니다.이 경우 용접 디스크 간의 미세 연결 현상이 나타납니다.설계 개선: 실험을 통해 두 줄 반공 사이의 연결 구리를 구멍 고리로 변경하고 반공 용접판 간격을 0.05mm 늘렸지만 전체 반공의 용접판 총 폭을 보장하기 위해이 패드를 디자인했습니다. 반공 패드만 위치(B 위치)에 가깝고 패드를 0.025mm 줄여 남은 패드 폭을 유지하면서 패드 간격을 0.20mm(C 위치)로 늘릴 수 있도록 개선했습니다.

2. 용접판 PCB 판의 영향: 반공 가공은 금속화 구멍의 가장자리에 구멍을 뚫기 때문에 드릴이 구멍을 뚫은 후 상응하는 지지가 없으면 하단 PCB 판의 반공 부분이 플랜지에 연결되기 때문에 두 번째 드릴링 용접판 PCB의 사용은 무시할 수 없고 용접판 PCB는 다시 사용할 수 없다.매번 두 번 구멍을 뚫기 전에 반드시 용접판 PCB 판을 교체하여 드릴의 버팀목을 확보하고 구리 가장자리의 회전을 줄여야 한다;

3. 드릴의 사용: 일반 드릴은 금속화 구멍의 가장자리에서 원하지 않는 드릴의 편차와 끊어질 수 있습니다.슬롯 드릴은 이런 종류의 제품을 가공하기에 더욱 적합하다.

4. 전체 PCB 패널로 2차 드릴을 가공할 때 제품이 가공 과정에서 불규칙하게 팽창하고 수축되기 때문에 2차 드릴의 효과가 일치하지 않는다.

개선 사항:

가공 과정에서 제품의 불규칙한 팽창과 수축을 방지하기 위해 각 조판의 2차 드릴링 효과가 일치하지 않도록 가공 프로세스를 조정했습니다.

원본 프로세스: 가공 - 내부 그래픽 변환 - 압축 - 1차 드릴링 - 카운터보어 - 도금 패턴 - 외부 그래픽 변환 - 용접 저항 - 문자 - 카운터보어 - 금 - 2차 드릴링 - 밀링.개선된 프로세스: 오픈 - 내부 그래픽 전사 - 프레스 - 1차 드릴링 - 카운터보어 - 도금 패턴 - 외부 그래픽 전사 - 용접 방지 - 문자 - 카운터보어 - 1차 밀링 성형 (외곽선) - 2차 드릴링 - 2차 밀링 성형 후 (내부 슬롯) 프로세스 변경,단일 PCB 보드를 사용하여 두 번째 드릴링 및 두 번째 밀링을 수행하면 PCB 보드를 위아래로 작업하는 시간이 늘어납니다.상하 PCB 보드의 작업 시간을 줄이기 위해 단일 PCB 보드 보상 설계에 따라 조판 요구에 따라 조판을 재조합하여 PCB 보드를 설치할 때마다 여전히 원래의 전체 PCB 보드를 PCB 보드에 조판할 수 있는 2차 드릴 조합 조판 방법을 사용했다.그러나 단일 PCB 보드의 보정 출력 데이터를 기반으로 하므로 PCB 보드의 팽창과 수축으로 인한 효과 불일치 문제를 제거할 수 있습니다.

4.2.2 구현 후 향상된 효과:

설계 원칙, 공정 절차와 가공 방법의 최적화와 개선을 통해 반공의 품질은 기대 목표에 도달했고 반공의 최종 품질을 확보했다.전체 페이지의 네 모서리와 중간은 일치하는 효과를 얻을 수 있습니다.

5. 끝말

(1) PCB 엔지니어링 설계의 최적화를 통해 용접 디스크의 간격을 늘리고 용접 디스크의 가장자리가 뒤집혀 용접 디스크 간의 미세 연결 현상을 제거합니다.

(2) 용접판 PCB 판의 사용 빈도를 최적화하여 구리 테두리가 들뜨는 현상을 방지한다.

(3) 합판의 공정과 가공방법을 최적화함으로써 PCB판이 신축으로 인해 반공 가공이 일치하지 않는 문제를 제거했다.

실제 가공에서 우리는 4M1E의 각도에서 원인을 전면적으로 분석하고 개선하였으며, 최종적으로 반공 가공 기술을 전면적으로 개선하였다.