PCB 기술 - PCB 설계의 제조 용이성

PCB 설계 자체의 제조 과정과 조립 중인 반자동 플러그인 및 ICT 테스트 과정에서 PCB는 코너에 2~3개의 위치 구멍을 제공할 필요가 있다.

3. 퍼즐을 합리적으로 사용하여 생산성과 유연성 향상

크기가 작거나 모양이 불규칙한 PCB를 조립할 때 많은 제한이 있습니다.따라서 일반적으로 몇 개의 작은 PCB를 적절한 크기의 PCB로 결합하는 방법을 사용하여 조립합니다.

일반적으로 단면 크기가 150mm 미만인 PCB는 함께 연결된 것으로 간주될 수 있습니다.2장, 3장, 4장 등을 통해 대형 PCB의 크기를 적합한 가공범위로 조립할 수 있으며, 보통 150mm~250mm 너비, 250mm~350mm 길이다. PCB는 자동화 조립에서 더 적합한 크기다.

또 다른 조립 방식은 양쪽에 SMD가 있는 PCB를 큰 판으로 조립하는 것이다.이런 접합은 일반적으로 음양 접합이라고 불린다.일반적으로 웹보드의 비용을 절약하기 위한 것입니다. 즉, 이 퍼즐 게임을 통해 원래 두 개의 스크린이 필요했지만 지금은 하나의 스크린만 필요합니다.

또한 기술자가 패치의 조작 프로그램을 작성할 때 음양 맞춤법을 사용하는 PCB 프로그래밍 효율도 더 높다.

서브보드를 연결할 때 서브보드 간의 연결은 양면으로 조각된 V-슬롯, 긴 슬롯 및 둥근 구멍이 될 수 있지만 최종 분할을 위해 가능한 한 한 선에 오프라인을 설정하는 것을 고려해야 합니다.이와 동시에 분리변두리는 PCB흔적선에 지나치게 접근하지 말아야 하며 이렇게 하면 회로판을 분할할 때 PCB를 쉽게 파손할수 있다.

PCB 퍼즐이 아니라 템플릿의 그리드 패턴을 가리키는 매우 경제적인 퍼즐도 있습니다.

전자동 용접기 프린터가 적용됨에 따라 현재 더 진보된 프린터는 790 * 790mm 크기의 템플릿에 양면 PCB 그리드 패턴을 열 수 있으며 단일 템플릿에 여러 제품을 인쇄할 수 있습니다.,소량 및 다양한 제품 특성을 가진 제조업체에 특히 적합한 비용 절감 방법입니다.

4. 테스트 가능한 디자인 고려사항

SMT의 테스트 가능한 설계는 주로 ICT 장비의 현재 상황을 겨냥한다.회로와 표면에 인쇄회로기판 SMB를 설치하는 설계 과정에서 후기 제품 제조의 테스트 문제를 고려했다.테스트 가능한 설계를 개선하기 위해서는 공정 설계와 전기 설계 두 가지를 고려해야 한다.

공정 설계 요구 사항

위치 정밀도, 기판 제조 절차, 기판 사이즈와 프로브 유형은 모두 검측 신뢰성에 영향을 주는 요소이다.

구멍을 정확하게 배치합니다.베이스보드에 정확한 위치 구멍을 설정합니다.위치 구멍의 오차는 ±0.05mm 이내여야 합니다. 최소한 두 개의 위치 구멍을 설정하고 더 나은 거리를 두어야 합니다.비금속화 구멍을 사용하여 용접 도금 레이어의 두께를 줄이고 공차 요구사항을 충족하지 못합니다.베이스보드가 전체로 제조된 다음 개별적으로 테스트하는 경우 마더보드와 각 개별 베이스보드에 위치 구멍을 제공해야 합니다.

시험점의 직경은 0.4mm 이상이어야 하며, 인접한 시험점 사이의 거리는 2.54mm 이상이어야 하며 1.27mm 이상이어야 한다.

높이가 *mm를 초과하는 부품은 시험 표면에 배치하지 마십시오.부품이 너무 많으면 온라인 테스트 클램프 프로브와 테스트 지점의 접촉이 불량해질 수 있습니다.

테스트 지점은 프로브와 어셈블리에 충격 손상을 주지 않도록 어셈블리에서 1.0mm 떨어진 곳에 두는 것이 좋습니다.위치 구멍 루프 주위 3.2mm 범위에는 부품 또는 테스트 포인트가 없어야 합니다.

테스트 포인트는 PCB 가장자리 5mm 이내로 설정할 수 없습니다.5mm의 공간은 클램프의 클램프를 확보하는 데 사용됩니다.컨베이어 벨트 생산 장비와 SMT 장비는 일반적으로 동일한 공정 면이 필요합니다.

모든 검사점은 주석을 도금하거나 부드럽고 쉽게 관통되고 산화되지 않는 금속도체를 사용하여 믿음직한 접촉을 확보하고 프로브의 사용수명을 연장하는것이 가장 좋다.

시험점은 용접방지제나 문자잉크로 덮여서는 안된다. 그렇지 않을 경우 시험점의 접촉면적을 줄이고 시험의 신뢰성을 낮출수 있다.

전기 설계 요구 사항

컴포넌트 서피스의 SMC/SMD 테스트 포인트는 가능한 한 오버홀을 통해 용접 서피스로 가져와야 하며 오버홀 지름은 1mm보다 커야 합니다.이렇게 하면 온라인 테스트를 단면 바늘로 테스트할 수 있어 온라인 테스트의 비용을 줄일 수 있다.

각 전기 노드에는 테스트 포인트가 있어야 하며, 각 IC에는 가능한 한 이 구성 요소에 가깝고 IC에서 2.54mm 이내에 있는 전원 및 접지 테스트 포인트가 있어야 합니다.

회로의 흔적선에 시험점을 설치할 때 너비는 40밀이까지 확대될 수 있다.

시험점은 인쇄판에 고르게 분포되어 있다.만약 탐침이 어느 한 구역에 집중된다면 비교적 높은 압력은 측정대기판이나 침상을 변형시켜 일부 탐침이 시험점에 접촉할수 없게 된다.

회로 기판의 전원 회로는 서로 다른 영역에 테스트 브레이크를 설정하여 회로 기판의 전원 분리 콘덴서나 다른 부품이 전원에 단락될 때 고장 지점을 더 빠르고 정확하게 찾을 수 있도록 해야 한다.중단점을 설계할 때는 중단점을 테스트한 후 전력 적재 능력을 회복하는 것을 고려해야 한다.

연장선을 사용하여 어셈블리 지시선 근처에 테스트 용접 디스크를 설정하거나 구멍 용접 디스크 테스트 노드를 사용합니다.부품의 용접점에서 테스트 노드를 선택하는 것은 엄격히 금지됩니다.이 테스트는 가상 용접점이 프로브의 압력에 의해 압출될 수 있습니다.가짜 용접 고장을 덮어 씌우는 이상적인 위치, 이른바'고장 엄폐 효과'가 발생한다.

위치 오차로 인한 탐침의 진동으로 인해 탐침은 부품의 끝점이나 핀에 직접 작용하여 부품에 손상을 초래할 수 있다.

이상은 PCB 레이아웃과 디자인의 제조 가능성입니다. 여러분에게 도움이 되기를 바랍니다.