정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
현재 PCB 제품은 기존의 고밀도 HDI/BUM 보드, IC 패키징 기판 (캐리어) 보드, 임베디드 소자 보드 및 강유 보드에서 더 높은 밀도로 전환하기 시작했습니다.PCB는 결국'인쇄회로기판'으로 향할 것이다."극한" 은 결국 필연적으로"전기 전송 신호"에서"광 전송 신호"로의"질적 변화"를 초래하며, 인쇄 광회로 기판은 인쇄 회로 기판을 대체할 것이다.
전자 제품의 소형화, 고성능, 다기능 및 고주파 (고속) 신호 전송의 급속한 발전으로 인해 PCB는 전통적인 PCB 산업에서 고밀도와 정밀화를 특징으로 하는 제품으로 빠르게 전환해야 한다.발전PCB 제품은 고밀도 상호 연결 조립판(HDI/BUM) 보드, 패키징 베이스(캐리어) 보드, 통합(임베디드) 소자 인쇄판(ICPCB) 및 강성 플렉시블 인쇄판(G-FPCB)으로 일부 또는 전부 발전하기 시작했다.앞으로 한동안 이 4가지 PCB 제품은 반드시 PCB 업계의 4대 하이라이트가 될 것이다.앞으로 광신호를 사용하여 전송하고 계산하는 더욱 선진적인 인쇄광학회로기판은 현재"전신호"를 사용하는 인쇄회로기판을 대체하게 된다.
HDI/BUM 보드 코어 보드 95% 생산
HDI/BUM 보드는 기존 인쇄판보다 밀도가 높은 PCB로서'코어 보드'와'코어 디스크'가 없는 HDI/BUM 보드 두 종류로 나눌 수 있다.
코어 보드가 있는 HDI/BUM 보드는 레거시 인쇄판의 한쪽 또는 양쪽에 있는 여러 개의 고밀도 상호 연결 레이어로 구성된 PCB입니다.실제로 HDI/BUM 보드는 고밀도 설치 요구 사항을 충족하기 위해 "기존 인쇄판"에서 고밀도 PCB로 "변환"하는 구조 형태입니다.이와 동시에 설비, 공예기술과 관리에 관계없이 이는 원래의 PCB업종에서 아주 고밀도의 PCB제품으로 전환하는데 더욱 잘 적응할수 있는 가장 좋은 방법이기도 하다.기존의 PCB 생산 설비, 테스트 및 기술을 조금만 개선할 수 있다면 개발과 생산을 할 수 있고, 투자가 낮고, 원가가 낮으며, 관리와 생산의 연속성과 확장성이 좋아서 크게 향상되었다.따라서 대부분의 PCB 제조업체는 현재 HDI/BUM 보드의 약 95%를 차지하는 코어 보드가 있는 HDI/BUM 보드를 받아들입니다.
HDI/BUM 보드는 코어 보드에 비해 200 * 300cm2의 4 + 12 + 4 HDI/BUM 보드를 사용하는 것과 같은 고밀도 향상이 현저하고 두드러지며, 400 * 450cm2는 46 겹의 매몰/블라인드를 가지고 있습니다.이 보드는 용량, 전기 성능, 안정성 및 수명을 향상시킵니다.
현재"코어 보드"가 없는 대부분의 HDI/BUM 보드는 전기 전도성 접착제 기술을 사용하며 사용 범위가 제한되어 있기 때문에 비율이 매우 작습니다.
IC 패키징 기판은 CTE 일치 문제를 해결하는 가장 중요한 요소입니다.
IC 패키징 기판은 HDI/BUM 보드를 바탕으로'심화(고밀도)'개발을 계속하거나 IC 패키징 기판이 밀도가 더 높은 HDI/BUM 보드이다.실제로 IC 패키징 기판의 주요 문제는 패키징할 패키징 구성 요소 (어셈블리) 의 CTE (열 팽창 계수) 와 일치 (호환성) 하는 것이고, 그 다음은 고밀도 문제이다.
본질적으로 PCB는 컴포넌트 (그룹) 어셈블리에 대한 상호 연결 및 기계적 (물리적) 지원을 제공합니다.오늘날의 전자 패키징 시장에서는 주로 세 가지 유형의 패키징이 있다: (1) 유기판 패키징;(2) 세라믹 라이닝 패키지;(3) 웨이퍼 레벨 패키지(WLP) 및 직접 칩 연결(DDA)과 같은 이상적인 크기 및 속도(칩 레벨) 패키지.전통적인 PCB는 이러한 고급 패키지 (낮은 CTE 장소) 능력을 갖추지 못한 것이 분명하다.따라서 PCB 업계는 이러한 첨단 패키징 기판 소재를 사용할 수 있는 기술과 제품을 개발해야 한다.
패키지된 언더레이와 패키지된 컴포넌트(어셈블리) 간의 CTE 일치(호환성) 문제두 CTE가 일치하지 않거나 차이가 클 경우 용접 및 패키징 후 발생하는 내부 응력은 전자 제품의 신뢰성과 수명을 위협합니다.따라서 패키지된 기판과 패키지된 부품(어셈블리) 간의 CTE 일치(호환성) 문제는 둘 사이의 CTE를 요구합니다. 차이점은 설치 밀도가 증가하고 용접점 면적이 줄어들면서 점점 작아집니다.
IC 패키징 기판은 주로 다음과 같다.
1. 기판 재료의 CTE가 작거나 일치한다. 즉, 이런 유형의 IC 기판의 CTE는 현저하게 낮아지고 칩 핀의 CTE에 접근(호환)하여 신뢰성을 확보해야 한다.
2.직접 원시 칩 (KGD) 의 패키지에 사용되기 때문에 IC 기판의 밀도에 대한 요구가 더 높습니다.
3.포장 기판의 두께가 비교적 얇고 크기가 비교적 작으며 대부분 70mm * 70mm보다 작다;
대부분의 경우 PI 소재, 초박형 유리 섬유 천, 탄소 섬유 CCL 소재와 같은 얇은 저CTE 기판을 사용합니다.
내장형 컴포넌트 PCB, 활성 및 비활성 컴포넌트를 모두 포함하는 것이 해결책
고밀도 전자 제품, 고주파 신호 전송 및 고속 디지털화의 발전과 진보에 따라 칩 I/O의 수와 소스 없는 부품의 수가 빠르게 증가하여 전자 제품의 신뢰성과 전송에 점점 더 심각한 영향을 미치고 있습니다.신호 무결성의 출구는 통합 (내장형) 부품 인쇄판이다.
개발 단계: 통합 (내장형) 패시브 컴포넌트 (주로 콘덴서, 저항기 및 센서 등) - 통합 (내장형) 패시브 컴포넌트 (집적 회로 컴포넌트)
1. 소스 없는 컴포넌트 포함
소스 없는 컴포넌트의 수가 빠르게 증가하고 있습니다.집적회로 컴포넌트 통합 (또는 I/O 수), 고주파 신호 전송 및 고속 디지털화가 증가함에 따라 소스 없는 컴포넌트의 수는 빠르게 증가 할 것입니다 (조립된 소스 없는 컴포넌트/소스 없는 컴포넌트는 1: 10에서 1: 20에서 1: 30에서 1: 30에서 1: 50까지): 소스 없는 컴포넌트는 점점 더 많은 보드 면적 (30% -40% -50% -70%) 을 차지하여 고밀도에 영향을 미칩니다.용접점은 전자 제품의 주요 고장 중 하나이기 때문에, 소스 없는 부품 용접점의 수량은 점점 더 연결의 신뢰성에 영향을 미친다.일반 어셈블리의 컴포넌트 (그룹) 수는 테이블과 같습니다.
소스 없는 컴포넌트의 증가는 불가피하게 문제를 일으킬 수 있습니다.소스 없는 컴포넌트의 증가로 인해 용접 지점이 많아지고 용접의 신뢰성이 떨어집니다.용접점은 줄곧 전자제품가운데서 고장률이 가장 높았다.무원소자로 형성된 회로에서 발생하는 전자기교란은 갈수록 심각해지고있다.소스 어셈블리의 증가는 고주파 및 고속 디지털 전송 성능에 악영향을 미치는 보드 크기 (면적) 등을 증가시킵니다.
내장형 패시브 컴포넌트의 사용은 이러한 영향을 제거하고 전송 신호의 무결성과 신뢰성을 크게 향상시킵니다.
내장형 소스 없는 컴포넌트는 내장형 단일 소스 없는 컴포넌트로 나눌 수 있습니다.내장형 "통합" (조합 콘덴서, 저항기 등) 은 소스 부품이 없습니다.
2. 내장형 소스 컴포넌트.
소스 없는 컴포넌트와 함께 소스 컴포넌트 (각종 IC 컴포넌트) 도 내장되어 개발 및 시험 중이며, 이것이 미래 발전의 길이다.
앞으로 경유성 인쇄판의 성장 속도가 빨라질 것이다
2006년에 유연성 (경유연성 포함) 인쇄판의 생산액은 다염소연벤젠 총생산액의 17% 를 차지했으며 앞으로 더욱 빠른 속도로 증가될것이다.2010년까지 이 비율은 25~30% 에 이를 것으로 예상된다.
강유연 인쇄판은 많은 장점이 있지만 가장 중요한 것은 고밀도 연결의 신뢰성 향상 (기계 커넥터 교체 등);소형화에 유리하다.유연성 (휘거나 접기) 을 설치하고 3D (3D) 조립을 구현합니다.간편한 설치 및 유지 관리편리한 후처리 등은 모두 뚜렷한 우세를 가지고 있다.따라서 전자제품의 소형화, 고성능, 다기능화의 발전에 따라 발전할 것이다.
