PCB 기술 - PCB 회로기판 플라즈마 절단기 식각 기술

PCB 회로기판 플라즈마 절단기 식각 기술

회로기판 제조업체가 고밀도 다층판을 생산하려면 플라스마 절단기 침식과 플라스마 세척기가 필요하다.일반 생산 공정도: PCB 코어 플레이트 가공 - 도포 형성 도포제 - 압제 도포 수지 동박 - 도안을 플라즈마 식각 창으로 이동 플라즈마 절단 식각 과공 화학 전기 도금 구리 가공 도안 이동 형성 전기 상호 연결 전도 도안 표면 처리.플라즈마 절단의 기술적 특징은 플라즈마 온도가 높고 높은 작업 매체를 제공할 수 있으며 전통적인 방법으로는 얻을 수 없는 재료를 생산할 수 있으며 분위기를 제어할 수 있고 설비가 상대적으로 간단하며 공정 절차가 현저히 단축되는 장점을 가지고 있기 때문에 플라즈마 동물 조각 기술은 큰 발전을 이루었다.1879 년 W. Crooks는 방전 튜브의 이온 가스가 가스, 액체 및 고체와 다른 물질의 네 번째 상태라고 지적했다.1928 년 I.Langmuir는 플라즈마라고 명명했습니다.가장 흔히 볼 수 있는 플라즈마는 아크, 네온가스, 형광가스, 번개, 오로라 등이다. 과학기술의 발전으로 사람들은 이미 각종 방식으로 플라즈마를 인공적으로 생성할 수 있게 되어 널리 사용되는 플라즈마 기술이 형성되었다.일반적으로 온도가 약 108K인 플라즈마는 고온의 플라즈마라고 하는데 현재 통제된 열핵융합실험에만 사용되고있다.산업 응용 가치가 있는 플라즈마 온도는 2 * 103 ½ 5 * 104K 사이이며 몇 분 또는 수십 시간 동안 지속될 수 있으며 저온 플라즈마는 주로 가스 방전 및 연소 방법을 통해 얻을 수 있습니다.가스 방전은 아크 방전, 고주파 감응 방전과 저압 방전으로 나뉜다.앞의 량자가 산생한 플라즈마는 열플라즈마라고 하는데 주로 고온열원으로 사용된다.후자가 생성한 플라즈마는 차가운 플라즈마라고 불리며, 특수한 물리적 성질을 가지고 있어 공업에 사용할 수 있다.그러나 유기 폐기물 처리에서는 고압 방전으로 불이 잘 붙는 폭발 사고를 막아야 한다.

2. PCB 플레이트 머시닝의 플라즈마 절단 및 식각 프로세스는 다음과 같습니다.

이는 전도성 패턴이 있는 "PCB 코어보드" 또는 내부 전도성 패턴에 수지나 접착제(실크스크린 인쇄 또는 스프레이 또는 커튼칠)를 칠하는 것입니다.우수한 성능 외에도 수지 코팅 동박과 결합하는 것 외에도 회로 기판의 전도성 패턴 사이의 간격을 채우고 전도성 패턴의 표면을 덮어야 하므로 좋은 순응성을 가져야 합니다.또한 코팅 후에는 PCB 회로 기판의 개전 레이어로 영구적으로 존재합니다.따라서 유리화 변환 온도 및 개전 상수는 PCB 회로 기판의 전기 성능, 기계 및 물리적 특성을 충족해야합니다.회로기판에 코팅제를 코팅한 후 건조 후 반경화 상태입니다. 주의: 회로기판에 두꺼운 수지코팅 동박, 즉 수지코팅의 반경화 상태가 두껍고 진공층 프레스를 사용하여 층압을 한다면 코팅제를 코팅하는 단계는 필요하지 않습니다.

수지 코팅 동박은 처리(거칠어지거나 산화)된 회로기판 동박 표면에 수지(예를 들어 에폭시, BT, 폴리페놀아민 등)를 한 겹 바르는 것으로 두께는 약 50um∼80um이다.건조 후 (반경화 상태에서) 롤을 만든다.준비된'PCB 코어 플레이트'에는 진공 레이어 프레스나 레이어 프레스 또는 드럼을 사용하여 수지 코팅 동박을 제압한다.또한 에폭시 수지와 진공 압제와 같은 제어 가능한 온도 (수지 유형과 압제 방법에 따라 다름) 에서 섭씨 170도와 5-20kg/cm의 압력으로 층압하거나 낮은 온도에서 한 다음 후경화 처리를 할 수 있습니다.진공 층압은 수지가"PCB 코어 플레이트"표면 도체 패턴 사이의 간격과 측면 틈새를 채우는 데 도움이 되어 코팅 공정의 필요성을 제거하고 주기를 단축하며 회로 분석의 생산 비용을 절약할 수 있습니다.PCB 회로기판의 개전층으로 존재하는'코팅 수지'의 Tg, 개전 상수와 두께는 PCB 회로기판의 전기적, 물리적 특성에 대한 요구를 충족시켜야 한다는 점을 지적해야 한다.여기서 Tg는 섭씨 150도 이상이어야 하며 대부분의 경우 개전 상수는 4.0보다 작거나 같아야 합니다.

이 단계는 기존 PCB 보드 그래픽 전송 제조 절차와 동일합니다.수지가 칠해진 동박을 붙여 굳힌 층 압판으로 동박 표면을 닦거나 거칠게 닦아 광민감 부식 방지제인 건막을 건조하고 제압한 뒤 노출과 현상으로 동박 표면을 노출한다. 식각할 동박.그런 다음 산 식각 (산성 염화 구리 식각 용액 또는 황산에 과산화 수소 식각 용액) 을 수행하여 플라즈마를 통해 식각할 수 있는 미세 통공 패턴 (즉, 수지 코팅 부분 노출) 을 형성한 후 회로 기판의 건막 부식 방지제를 제거합니다.플라즈마 가공의 응용 플라즈마 분무기에서 발생하는 고온 고속 사류는 용접, 퇴적 용접, 도료, 절단, 가열 및 절단 등 기계 가공에 사용할 수 있다.플라스마 아크 용접은 텅스텐 극 아르곤 아크 용접보다 훨씬 빠르다.1965년에 출시된 마이크로플라즈마 아크 용접은 용접봉의 크기가 2~3mm에 불과해 매우 작은 공작물을 처리하는 데 사용할 수 있다.플라즈마 아크 스택 용접은 마모, 부식 및 고온에 강한 합금을 부품에 스택하는 데 사용할 수 있으며 다양한 특수 밸브, 드릴, 공구, 몰드 및 크랭크 샤프트를 가공하는 데 사용됩니다.아크 플라즈마의 고온과 강력한 도포력을 이용하여 금속이나 비금속을 공작물 표면에 도포하여 공작물의 내마모성, 내부식성, 내고온 산화성, 내충격성을 높일 수 있다.플라즈마 절단은 아크 플라즈마를 이용해 절단된 금속을 용융 상태로 빠르게 가열하는 동시에 고속 기류를 이용해 용융된 금속을 불어내 좁은 절개를 만드는 것이다.플라즈마 가열 절단은 절단하기 전에 공구 앞에 플라즈마 호를 적절히 설정하여 금속을 가열하고 가공 재료의 기계적 성능을 변경하여 쉽게 절단할 수 있도록 하는 것입니다.기존의 절단 방법에 비해 생산성이 5-20배 향상되었습니다.이상은 바로 PCB 회로기판 제조업체의 플라즈마 각식 공정의 기본 생산 공정이다.