PCB 기술 - 심천 회로기판 공장 생산 과정 중 구리 표면의 산화를 방지하는 조치

심천 회로기판 공장 생산 과정 중 구리 표면의 산화를 방지하는 조치

1. 인용 현재, 양면 회로 기판과 다층 PCB의 생산 과정 중, 침동, 전체 판 도금과 도안 이전의 조작 주기 중, 판 표면과 구멍 (소공에서 시작) 의 동층 산화는 도안 이전과 도안 도금의 생산 품질에 심각한 영향을 미친다;또한 내부 플레이트의 산화로 인해 AOI 스캔의 가짜 점 수가 증가하여 AOI의 테스트 효율성에 심각한 영향을 미쳤습니다.이런 사건은 줄곧 업계의 골칫거리였다.현재 우리는 이 문제를 해결하고 전문가를 초빙하여 구리 표면 항산화제에 대해 약간의 연구를 진행하고 있다.현재 PCB 생산 과정에서 구리 표면이 산화하는 방법 및 현황 1.회로기판 공장의 PCB 침동 도금 후의 전체 판의 항산화는 일반적으로 구리 침착과 도금을 거친 전체 판은 다음과 같은 경험을 하게 된다: 1.1-3% 희황산 처리;섭씨 2.75-85도의 고온건조;3. 그런 다음 스탠드나 레이어 프레스를 삽입하고 건막이나 습막이 인쇄될 때까지 기다립니다.그래픽 전송4.이 과정에서 널빤지는 최소 2-3일, 최대 5~7일 방치해야 한다;5.이때 판과 구멍의 구리층은 이미"검은색"으로 산화되였다.

도형 전이의 사전 처리에서 판 표면의 구리 층은 일반적으로"3% 희황산 + 브러시"의 형식으로 처리됩니다.그러나 구멍 내부는 산세척을 통해서만 처리될 수 있어 작은 구멍은 이전 건조 과정에서 기대 효과를 거두기 어려웠습니다.그러므로 작은 구멍은 흔히 완전히 건조되지 않고 물이 함유되여있으며 산화정도도 더욱 높다.판재 표면은 더욱 심각하기 때문에 완고한 산화층은 산세척만으로 제거할 수 없다.이로 인해 PCB 보드가 패턴 도금 및 식각 후 구멍에 구리가 없기 때문에 폐기될 수 있습니다.PCB 다층판 내층의 항산화는 보통 내층 회로가 완성되면 이를 현상, 식각, 박리하고 3% 희황산으로 처리한다.그런 다음 분리막을 통해 저장 및 운송하고 AOI 스캔 및 테스트를 기다립니다;이 과정에서 조작과 운송이 매우 조심스럽고 조심스럽지만 판재 표면에 지문, 얼룩, 산화 반점 등이 생기는 것은 불가피하다.결함AOI 스캔 과정에서 대량의 위조점이 발생하며 AOI 테스트는 스캔 데이터를 기반으로 수행됩니다. 즉, 모든 스캔점 (위정점 포함) AOI가 테스트해야 하기 때문에 AOI 테스트의 효율이 매우 낮습니다.

2.구리 표면에 항산화제를 도입하는 것에 관한 일부 토론 현재, 많은 PCB 다층 회로 기판 제조업체의 약제 공급업체는 이미 다른 구리 표면 항산화제를 생산 목적으로 출시했다;당사는 현재 PCB 생산 과정에서의 구리 표면 항산화제에 적용되는 최종 구리 표면 보호 (OSP) 와는 다른 유사한 제품을 보유하고 있습니다.이 약제의 주요 작동원리는 유기산을 이용해 구리 원자와 공가 키와 배위 키를 형성하고 서로 체인 형태의 중합체로 대체해 구리 표면에 다층을 형성하는 것이다. 보호막은 구리 표면에 산화환원 반응이 일어나지 않도록 하고 수소가 발생하지 않도록 해 항산화 작용을 한다.우리가 실제 생산에서의 사용과 이해에 근거하여 구리 표면 항산화제는 일반적으로 다음과 같은 장점을 가지고 있다: 1. 공예가 간단하고 적용 범위가 넓으며 조작 유지보수가 편리하다;B, 수용성 기술은 할로겐화물과 크롬산염을 함유하지 않아 환경보호에 유리하다;C.형성된 항산화 보호막 제거는 간단하며, 일반적인"산세척 + 브러시"공법만 있으면 된다;D.생성된 항산화 보호 필름은 구리 층의 용접 성능에 영향을 주지 않으며 접촉 저항을 거의 변경하지 않습니다.회로판이 전판 도금 후 침동 항산화에 응용되는 것은 전판 침동 도금 후 처리 과정에서"희황산"을 전문적인"동 표면 항산화"로 변경하고, 기타 조작 방법, 예를 들면 건조, 후속 삽입 또는 스택 등은 모두 변하지 않는다;이러한 처리 과정에서 PCB 판의 표면과 구멍 속의 구리층에 얇고 균일한 항산화 보호막이 형성되어 구리층의 표면을 공기와 완전히 격리시켜 공기 중의 황화물이 구리 표면에 접촉하는 것을 방지하고 구리층을 산화시킬 수 있다.그것은 검은색으로 변한다;정상적인 상황에서 항산화 보호막의 유효 저장 기간은 6~8일에 달해 일반 공장의 작동 주기를 충분히 충족시킬 수 있다(그림 2 참조). 그림 2 PCB 다층판은 구리 표면을 통해 산화를 방지한 후 120시간 동안 정적한다. 그래픽 전송을 위한 사전 처리에서일반적으로 사용되는'3% 희황산 + 브러시'방법만이 후속 공정에 아무런 영향을 미치지 않고 판면과 구멍의 항산화 보호막을 빠르고 철저하게 제거할 수 있습니다.2.항산화는 PCB 다층판 내층에서 일반적인 처리와 같은 응용프로그램으로 수평생산라인에서의"3% 희황산"을 전문적인"동표면항산화제"로 고쳤을뿐이다.건조, 저장 및 운송 등 기타 조작은 변하지 않는다;이런 처리를 거쳐 판의 표면에도 얇고 균일한 항산화보호막을 형성하여 동층의 표면을 공기와 완전히 격리시켜 판의 표면이 산화되지 않도록 한다.이와 함께 지문과 얼룩이 보드 표면에 직접 닿는 것을 방지해 AOI 스캔 과정에서 가점을 줄여 AOI 테스트의 효율성을 높였다.희황산과 구리 표면 항산화제로 처리된 내층 압판 AOI 스캐닝과 테스트의 비교 다음은 희황산과 구리 표면 항산화제로 처리된 동일 모델, 동일 로트 번호의 내층 보드이며, 10PNLS당 AOI 스캐닝과 테스트 결과를 비교한 것이다. 참고: 상기 테스트 데이터에 따르면: A.구리 표면 항산화제 처리된 내층판 AOI 스캔 가점은 희황산 처리된 내층판의 AOI 스캔 가점의 9% 미만입니다.B. 구리 표면 항산화제 처리된 내층판 AOI 테스트 산화점 수: 0;희황산으로 처리된 내부판의 AOI 테스트 산화점 수는 90이다.4.요약하자면, 회로기판 업계의 발전에 따라 제품의 등급이 다소 높아졌다;PCB 생산 과정에서 산화로 인한 소공과 AOI 테스트 효율의 내층과 외층 무동 테스트 효율이 낮은 문제를 대대적으로 해결해야 한다;산화제의 출현과 응용은 이런 문제들을 해결하는데 아주 좋은 도움을 주었다.미래의 PCB 생산 과정에서 구리 표면 항산화제의 사용이 점점 더 보편화될 것으로 믿는다.