PCBA 기술 - PCBA 구멍 통과 및 Smd 환류 용접 및 Ir 용접

SMT 패치 및 PCBA 피어싱의 장단점

SMT 패치와 PCBA 통공: 장점과 단점 인쇄회로기판이 처음으로 전자제품 생산에서 필수품이 되었을 때 통공 소자는 유일하게 사용할 수 있는 소자이다.그러나 시간이 지남에 따라 표면 패치 기술 (SMT) 부품은 오늘날 PCB에서 사용되는 주요 어셈블리 패키징 형태가 될 때까지 점점 더 유행하고 있습니다.SMT 부품이 인기를 끄는 이유는 다음과 같습니다.

치수: 컨덕터는 구멍을 통과하여 아래로 드릴할 필요가 없습니다.기본적으로 SMT 부품은 작은 부품입니다.이것은 오늘날 전자 제품의 작은 크기의 회로 기판에 더 많은 회로를 조립하려는 디자이너들에게 더 매력적입니다.

비용: SMT 부품은 기본적으로 작은 부품이므로 제조 비용도 낮습니다.따라서 SMT 부품은 구멍 통과 부품보다 비용 효율적입니다.

가용성: SMT 부품이 더 작고 저렴해짐에 따라 구멍 통과 부품을 대체합니다.특히 저항기와 콘덴서와 같은 패시브 부품의 경우 SMT 컴포넌트 패키지는 더 이상 유일한 선택이 아닙니다.

전기 성능: 작은 부품은 전기 신호의 전파 거리를 더 짧게 하여 신호의 비행 시간을 단축시킨다.따라서 SMT 컴포넌트가 전기 성능에서 구멍 통과 컴포넌트보다 우수합니다.

이러한 이유로 모든 PCB 어셈블리가 표면 장착 부품이어야 한다고 생각하기 쉽습니다.그러나 보드를 조립할 때 여전히 구멍 통과 부품을 사용하는 이유는 다음과 같습니다.

전원: 고출력 회로에 사용되는 컴포넌트의 경우 SMT 패키지는 좋은 선택이 아닙니다.고출력 부품은 일반적으로 더 많은 금속을 함유하고 있기 때문에 표면 설치 용접 기술이 좋은 용접 효과를 얻기 더욱 어렵다.또한 더 큰 전력 부품은 일반적으로 높은 전압, 열 안정성 및 기계적 안정성을 위해 더 강한 기계적 연결을 위해 구멍을 통과해야 합니다.

강도: 커넥터, 스위치 또는 기타 인터페이스 어셈블리와 같은 어셈블리는 드릴링에 제공된 강도에 컨덕터를 용접해야 합니다.정상적으로 사용되는 컴포넌트의 상수 물리적 응력은 결국 SMT 용접점을 손상시킬 수 있습니다.

가용성: 일부 구성 요소, 특히 고출력 응용 프로그램에 사용되는 큰 구성 요소는 아직 진정한 SMT 동등한 구성 요소가 없습니다.

Smd의 환류 용접 프로세스 및 Ir 용접의 장점

1. SMD 환류 용접:

적외선 가열 환류 용접은 일반적으로 적외선 용접이라고 하며, 주로 표면 설치 부품이 있는 기판을 용접하는 데 사용된다.일반적으로 기판은 일련의 가열 부품을 가진 기계, 예를 들어 수평으로 수송 방향에 위치하는 막대 모양의 히트싱크를 통해 수송된다.부품은 이송된 기판 위에 배치할 수 있지만 많은 경우 기판 아래에 부품을 배치하여 가열 속도를 높이고 온도 균일성을 높일 수 있습니다.이 기계의 설정은 다음 그림과 같습니다.

SMD 환류 용접

IR 용접로 설명도.가열의 주요 특징은 기계의 부품의 파장이다.

2. 적외선 용접의 장점:

i) 이것은 청결하고 친환경적인 방법이다

ii) 가열은 비접촉적이며 용접 제품에 대한 정확한 위치가 필요하지 않음

iii) 가열 전력 제어 용이

IR 가열의 주요 단점은 IR 방사선에 노출 될 수있는 표면적과 관련이 있는 재료의 다른 흡수 계수와 다른 성분의 열 질량에 의해 발생하는 가열 속도의 차이입니다.

적외선로의 온도는 방사선과 대류의 혼합물로 아직 밝혀지지 않았다.난로에 걸린 열전지로 온도를 측정하는 것은 거의 의미가 없다.유일하게 유용한 방법은 용광로를 통과할 때 특정 제품의 온도를 측정하는 것이다.컨베이어 벨트의 상하에 히터가 있는 경우 (일반적으로 그렇습니다), 특히 서로를 볼 수 있을 때 서로의 온도 제어에 영향을 미칩니다.

표면 장착 부품이 있는 회로 기판의 적외선 용접의 주요 어려움은 서로 다른 열 요구 사항을 가진 SMT 부품이 서로 다른 가열 속도를 가지고 있다는 것입니다.즉, 여러 부품을 동시에 용접할 때 일부 부품은 용접 온도를 초과하고 다른 부품은 해당 온도에서 멀어질 수 있습니다.가열이 환류할 때까지 지속될 때, 일부 부품은 참기 어려운 고온에 도달할 것이다.실제 용광로에서는 보통 3단계 가열 방법을 사용한다. 즉 빠른 가열을 시작하고 균형을 맞추며 다시 빠르게 가열한다.두 번째 단계의 경우 용광로의 영역을 조정하여 온도 플랫폼을 1200K/s까지 낮추고 용접 온도의 급격한 상승으로 되돌릴 수 있는 1200C와 1600C 사이의 영역에 온도 플랫폼을 생성할 수 있습니다. 이전에는 온도 차이를 균등화할 수 있었습니다.용접 단계의 빠른 가열은 이 단계의 지속 시간을 제한하는 데 필요하다.또한 가장 중요한 것은 용접 단계의 빠른 가열이 시작되기 전에 다른 부품 사이에 냉용접, 침출과 같은 용접 결함을 피하기 위해 매우 작은 온도 차가 없거나 작다는 것입니다.이상적으로, 균등화 단계가 끝날 때, 즉 환류하기 전에 라이트 그룹과 재조합 그룹의 온도는 실제로 동일합니다.그러나 이러한 시스템이 상당히 길더라도 생산 재순환 시스템에서는 구하기 어렵습니다.온도-시간 곡선은 대형 생산로에서 측정됩니다.첫 번째 단계에서 SOT-23 패키지의 핀 온도는 PLCC-68 패키지의 핀 온도보다 더 빨리 상승합니다.온도차가 줄어든다.가열의 두 번째 단계에서는 차이가 약간 증가한 다음 다시 감소합니다.이후 온도 차가 빠르게 증가하는 SMT 용접 절차가 시작됐지만 이때도 두 온도 곡선 간 차이가 커 도달한 피크 온도 간 차이도 컸다.