PCB 블로그 - 인쇄회로기판의 기계절단방법

커팅 커팅은 인쇄회로기판의 기계적 조작의 한 단계로 커팅을 통해 대체적인 모양과 윤곽을 제시할 수 있다. 기본적인 커팅 방법은 다양한 기판에 적용되며 보통 두께는 2mm를 넘지 않는다.절단판이 2mm를 초과하면 절단 가장자리가 거칠고 평평하지 않아 보이므로 일반적으로 이런 방법을 사용하지 않는다.층압판의 절단은 수동으로 조작할 수도 있고 전기기계로 조작할 수도 있는데 어떤 방법이 조작에서 공통된 특징을 가지든 상관없다.절단기는 일반적으로 그림 10-1과 같이 조절 가능한 절단 블레이드 세트를 가지고 있습니다. 블레이드는 직사각형이며 아래쪽의 조절 가능한 각도는 약 7 °, 절단 길이는 1000mm에 달하며 두 블레이드 사이의 세로 각도는 일반적으로 1 °-1 사이에서 선택됩니다.5 °, 에폭시 유리 기판을 사용하면 4 ° 에 도달 할 수 있으며 두 칼날의 칼날 사이의 간격은 0.25mm 미만입니다.

두 블레이드 사이의 각도는 절단된 재료의 두께에 따라 선택됩니다.재료가 두꺼울수록 필요한 각도가 커집니다.절단 각도가 너무 크거나 두 블레이드 사이의 간격이 너무 넓으면 용지 베이스를 절단할 때 보드가 깨집니다.그러나 에폭시 유리 기판의 경우 재료가 일정한 굴곡 강도를 가지고 있기 때문에 균열이 없어도 판재가 변형될 수 있다.자르는 동안 기판 가장자리를 깨끗하게 유지하기 위해 재료는 30-100 ° C 범위에서 가열할 수 있습니다.깨끗한 절단을 위해 판재는 절단 과정에서 판재의 다른 불가피한 변위를 방지하기 위해 스프링 메커니즘을 통해 단단히 고정되어야 합니다.또한 시각 차는 0.3 rnrn으로 줄이고 각도 눈금자를 사용하여 정밀도를 높여야 하는 0.3 0.5rnrn의 공차를 생성할 수 있습니다.이 클립은 다양한 치수를 처리하고 중복 치수를 제공합니다.대형 기계는 시간당 수백 킬로그램의 기재를 절단할 수 있다.

2. 톱질하고 톱질하는 것은 기초 재료를 절단하는 또 다른 방법이다.이 방법의 치수 공차는 잘라내기(0.3-0.5 rnrn)와 유사하지만 가공 모서리가 매우 매끄럽고 깔끔하기 때문에 이 방법이 더 좋습니다.인쇄회로기판 제조업에서는 대부분 이동식 작업대가 있는 원톱을 사용한다.톱날의 속도는 2000-6000r/rnin 사이에서 조절할 수 있습니다.그러나 가공 속도가 설정된 후에는 변경할 수 없습니다.이 작업은 V-벨트가 여러 개 있는 헤비 휠에 적용됩니다.고속으로 이동하는 강철 칼날의 직경은 약 3000rnrn이며, 2000-3000r/rnin의 속도로 종이를 절단할 수 있으며, 1cm 원주당 약 1.2-1.5개의 이빨을 절단할 수 있다.에폭시 유리 기판의 경우 탄화텅스텐 블레이드를 사용하십시오.금강석 사륜 절단 효과는 더 좋을 것이다. 비록 처음에는 큰 투자였지만 수명이 길기 때문에 칼날 절단 효과를 높일 수 있다. 이것은 미래의 작업에 매우 유익하다. 절단기를 사용할 때 다음과 같은 몇 가지를 주의해야 한다. 1) 칼날에 직접 작용하는 절단력에 주의하고 베어링의 견고성을 검사한다. 손으로 검사할 때 이상한 느낌이 없어야 한다.2) 안전상의 이유로 항상 보호장치로 치아를 덮어야 한다.3) 장착축과 엔진은 정확하게 배치해야 한다;4) 톱날과 지지대 사이에 간격이 있어야 판재가 가장자리 절단에 잘 지탱된다.5) 원형톱은 조절할 수 있어야 하며 톱날과 판재 사이의 높이 범위는 10-15mm여야 한다.6) 둔치와 거친 치는 절삭날이 매끄럽지 못하므로 교체한다.7) 잘못된 절단 속도는 절단 가장자리가 매끄럽지 않을 수 있으므로 적절히 조정하고 두꺼운 재료는 느린 속도를 선택해야 하며 얇은 재료는 빠르게 절단할 수 있습니다.8) 제조업체가 지정한 속도로 실행해야 합니다.9) 톱날이 얇으면 진동을 줄이기 위해 강화 패드를 추가할 수 있습니다. 3. 프레스는 인쇄회로기판이 직사각형 외에 다른 모양이나 불규칙한 윤곽을 설계할 때 몰딩을 사용하는 것이 더 빠르고 경제적인 방법입니다.기본적인 프레스 작업은 톱이나 절단기를 사용하는 것보다 깨끗한 절단 가장자리를 만드는 프레스기로 할 수 있습니다.때로는 펀치와 펀치를 동시에 수행할 수도 있습니다.그러나 에지 효과나 엄격한 공차가 필요할 때 몰딩이 요구되지 않습니다.인쇄회로기판 업계에서, 몰딩은 일반적으로 종이 기판을 절단하는 데 사용되며, 에폭시 유리 기판을 절단하는 데 거의 사용되지 않는다.몰딩은 인쇄 회로 기판의 가공 공차를 ± (0) 로 만듭니다.1-o.2mm）。

1) 종이 기재의 프레스는 종이 기재가 에폭시 유리 기재보다 부드럽기 때문에 모단을 통해 절단하기에 더욱 적합하다.몰딩 도구를 사용하여 용지 베이스를 가공할 때는 재료의 튕김 또는 곡률을 고려해야 합니다.종이 기재가 자주 튕겨 나오기 때문에, 일반적으로 절단 부분은 절단 부분보다 약간 크다.따라서 몰드의 크기는 공차와 기판의 두께에 따라 선택해야 하며 기판의 두께는 인쇄회로기판보다 약간 작아 여분의 크기를 보상해야 한다.사람들이 알아본바와 같이 프레스할 때 금형은 구멍의 크기보다 크고 프레스할 때 금형은 정상적인 상황보다 작다.복잡한 모양의 회로 기판의 경우 재료를 개별적으로 절단하는 등의 점진적인 도구를 사용합니다.몰드를 하나씩 잘라내면서 재료의 모양이 점점 바뀝니다.이를 통해 첫 단계나 두 단계로 구멍을 뚫을 수 있고 다른 부품의 프레스도 최종적으로 완성된다.가열 후의 프레스와 몰딩은 인쇄회로기판의 절단을 개선할 수 있다. 예를 들어 몰딩 전에 벨트를 50-70 ℃ 까지 가열할 수 있다.그러나 냉각 후 유연성이 떨어지므로 과열되지 않도록 주의해야 합니다.또한 z방향과 y방향에서 서로 다른 팽창 특성을 나타내기 때문에 종이 기반 안식향 재료의 열팽창에 주의해야 한다.

2) 에폭시 유리 기판의 프레스 에폭시 유리 기판이 절단이나 톱질을 통해 필요한 모양을 만들 수 없을 때 특수한 프레스 방법을 사용하여 프레스할 수 있다. 비록 이런 방법이 유행하지 않지만 절단 가장자리나 사이즈 요구가 엄격하지 않을 때만 이 방법을 사용할 수 있다.기능적으로는 받아들일 수 있지만 절단된 가장자리가 가지런해 보이지 않기 때문이다.에폭시 유리 기판의 리턴 성능은 종이 기판보다 작기 때문에 금형과 펀치 사이에서 에폭시 유리 기판을 프레스하는 데 사용되는 도구와 밀접하게 일치해야 한다.에폭시 유리 기판의 몰딩은 실온에서 진행해야 한다.에폭시 유리 기판이 딱딱해서 프레스하기 어렵기 때문에 프레스의 수명을 떨어뜨리고 곧 마모될 수 있다.하드 합금 펀치를 사용하면 더 나은 절단 효과를 얻을 수 있습니다. 4. 밀링은 일반적으로 깔끔하고 가장자리가 매끄럽고 크기 정밀도가 높은 인쇄 회로 기판을 절단하는 데 사용됩니다.일반적인 밀링 속도는 1000-3000r/min 사이이며 일반적으로 직립 또는 사립 고속 강철 밀링 머신을 사용합니다.그러나 에폭시 유리 기판의 경우 탄화 비둘기 도구는 사용 수명이 길기 때문에 사용됩니다.계층화를 피하기 위해 인쇄회로기판의 뒷면에는 밀링할 때 반드시 튼튼한 등받이가 있어야 한다.밀링 머신, 공구 및 기타 작동에 대한 자세한 내용은 이러한 장비의 표준 공장 또는 공장 설명서를 참조하십시오. 5. 연마는 잘라내거나 톱질하는 것보다 더 나은 가장자리 효과를 얻고 더 높은 크기 정밀도를 달성하기 위해 특히 인쇄회로기판에 불규칙한 윤곽선이 있을 때 연마 방법을 선택할 수 있습니다.이 방법을 사용하면 치수 공차가 ±(0.1-0.2mm)인 경우 프레스보다 비용이 적게 듭니다.따라서 나중에 연마하는 동안 몰딩에서 여분의 치수를 수정하여 부드러운 가공 모서리를 얻을 수 있는 경우도 있습니다.오늘날 사용되는 다축 작업셀은 펀치에 비해 인건비가 적고 전반적인 비용이 적게 드는 매우 빠른 연마 속도를 제공합니다.판재의 흔적이 가장자리에 가까울 때 연마는 만족스러운 판재 절단의 질을 실현하는 유일한 방법일 수 있다.연마의 기본 기계 조작은 거울 연마와 비슷하지만 절단과 공급 속도가 훨씬 빠르다.판은 연마 클램프를 기준으로 수직 연마 서피스를 따라 이동합니다.연마 클램프는 연마 도구와 일치하는 라이닝에 필요에 따라 고정됩니다.연마 클램프에서 인쇄 회로 기판의 위치는 재료의 정렬 구멍에 의해 결정됩니다.연마 시스템은 주로 세 가지가 있는데, 그것들은 1) 바늘식 연마 시스템;2) 핀 연마 시스템을 추적 또는 기록합니다.3) 수치제어연마시스템.5.1침식연마 침식연마는 소량생산, 매끄러운 칼날과 고정밀도연마에 적용된다.핀 연마 시스템은 인쇄 회로 기판의 정확한 윤곽을 기반으로 제작된 강철 또는 알루미늄 템플릿을 갖추고 있으며, 이 템플릿은 판 위치 지정에 사용되는 핀도 제공합니다.일반적으로 3 ~ 4개의 보드가 작업대에서 강조 표시된 자리맞춤핀 상단에 쌓입니다.사용된 공구는 자리맞춤핀의 지름과 같고, 쌓인 판은 공구가 회전하는 반대 방향에서 연마됩니다.일반적으로 연마기는 판자를 고정핀에서 벗어나게 하기 때문에 정확한 연마 궤적을 확보하려면 약 2~3개의 연마 주기가 필요합니다.바늘 연마 시스템은 노동 강도에 대한 요구가 높고 작업자에 대한 요구가 높지만 고정밀도와 매끄러운 칼날을 사용하여 소량 및 불규칙한 모양의 판재를 연마하는 데 적합합니다. 5.2 추적 연마 추적 연마 시스템은 바늘 연마 시스템과 마찬가지로 템플릿을 사용하여 절단합니다.여기에서 스타일러스는 템플릿에 판의 윤곽을 묘사한다.레코드 바늘은 고정된 작업대에서 드릴 축의 이동을 제어하거나 드릴된 축이 고정된 경우 작업대의 이동을 제어합니다.후자는 다용도 드릴에 자주 사용된다.이 템플릿은 가공 패널의 아웃라인에 따라 만들어지며 아웃라인을 묘사하는 데 사용되는 외부 모서리에 펜이 있습니다.절단 단계는 바늘에 의해 외부 모서리까지 추적됩니다.두 번째 단계에서는 터치바늘이 내부 가장자리를 추적하여 연마기의 부하를 대부분 줄여 절단 크기를 더 잘 제어합니다.기록 바늘 연마 시스템은 바늘 연마 시스템보다 더 정확하다.0l0인치 (0.25mm）。범용 조작 기술을 사용하면 대량 생산 제품의 공차를 ± 0까지 만들 수 있다.0l0인치 (0.25mm）。멀티축 작업셀을 사용하면 최대 20개의 보드를 동시에 밀링할 수 있습니다. 5.3NC 연마 시스템에는 여러 개의 드릴 스핀들이 있는 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기술이 오늘날 인쇄회로기판 제조업의 연마 방법입니다.생산제품의 생산량이 많고 인쇄회로기판의 외형이 복잡할 때 일반적으로 수치제어연마시스템을 선택한다.이러한 장치에서 작업대, 드릴링 축 및 절단기의 동작은 컴퓨터에 의해 제어되며 기계의 운영자는 마운트 및 마운트 해제만 담당합니다.특히 대규모 생산의 경우 복잡한 형태의 절단 공차가 매우 작습니다.수치 제어 연마 시스템에서는 압연기 z 방향에서 드릴 샤프트의 움직임을 제어하는 프로그램 (일련의 명령) 이 쉽게 작성됩니다.이러한 프로그램은 기계가 일정한 경로에 따라 연마할 수 있게 하고, 연마 속도와 공급 속도의 명령도 프로그램에 기록한다.소프트웨어 프로그램을 다시 작성하여 설계를 쉽게 변경할 수 있습니다.프로파일 가공 정보는 프로그램을 통해 컴퓨터에 직접 입력됩니다.탄소 수치 제어 연마기의 회전수는 일반적으로 12000-24000 회전/분에 달할 수 있으며, 이는 연마기의 회전수가 너무 낮지 않도록 엔진이 충분한 구동 능력을 갖추어야 한다.일반적으로 기계적 가공 또는 배치 구멍은 보드 외부에 있습니다.연마하면 직각의 외부 구조를 얻을 수 있지만, 내부 구조는 한 단계 연마에서 등반경의 칼로 절단한 다음 두 번째 단계에서 45도 각도를 절단해야 직각의 내부 구조를 얻을 수 있다.수치 제어 연마기에서 컷 속도와 이송 속도의 매개변수는 주로 베이스 재료의 유형과 두께에 의해 결정됩니다.절단속도는 24000r/min, 공급속도는 150in/min으로 많은 기재에 효과적으로 응용할 수 있지만 폴리테트라플루오로에틸렌 등 연질재료의 경우 기재의 접착제가 저온에서 유출되기 때문에 12000r/min의 저속과 200in/min의 더 높은 공급속도로 열량의 발생을 줄여야 한다.일반적으로 사용되는 공구는 솔리드 탄화 텅스텐 유형입니다.수치 제어 선반은 작업대의 움직임을 제어하여 절단기의 드릴이 진동의 영향을 받지 않도록 하기 때문에 작은 직경 절단기의 절단 효과도 매우 좋다.

5.4 레이저 연마는 현재 레이저도 연마에 사용되고 자유 프로그래밍과 유연한 조작 모드로 인해 자외선 레이저는 고정밀 HOI 절단에 특히 적합합니다.실현 가능한 절단 속도는 재료에 따라 다르며 일반적으로 초당 50-500mm 범위입니다.절단 가장자리는 인쇄 회로 기판의 일반적인 기계적 연마 또는 CO2 레이저로 구멍을 뚫거나 절단하는 것과 동일한 방식으로 매우 깔끔합니다.