PCB 블로그 - PCB 보드 설계에서 고려해야 할 몇 가지 문제

PCB 보드 산업이 번창함에 따라 점점 더 많은 엔지니어와 기술자들이 PCB 보드의 설계 및 제조에 참여하고 있습니다.그러나 PCB 보드 제조와 관련된 분야가 매우 많기 때문에, 나는 상당수의 PCB 보드 설계 엔지니어 (레이아웃 인원) 가 PCB 보드의 생산 제조 과정에 참여하거나 참여하지 않았기 때문에, 설계 과정에서 전기 성능과 제품 기능을 강조하지만, 다운스트림 PCB 보드 가공 공장은 주문을 받았다.실제 생산 과정에서 설계 원인으로 인해 많은 문제가 존재합니다. 제품 가공의 난이도, 가공 주기의 연장이나 제품에 존재하는 위험을 고려하지 않았습니다. 이런 가공 생산에 불리한 문제에 대해 표현하기 쉽도록 절단, 드릴링, 배선, 용접 저항, 문자,,서피스 처리 및 성형 분석:

1.재료는 주로 판재 두께와 구리 두께를 고려한다: 두께가 0.8MM보다 큰 판재의 경우 표준 시리즈는 1.0 1.2 1.6 2.0 3.2MM, 두께가 0.8MM보다 작은 것은 표준 시리즈로 간주하지 않는다.0.4 0.6MM, 이 재료는 주로 다중 레이어의 내부 레이어에 사용됩니다.외부 두께를 선택할 때는 구리 도금 두께, 용접 방지 두께, 표면 처리 (주석, 도금 등) 및 문자 및 오일 두께에 유의해야 합니다.주석 도금판의 두께는 0.075-0.15MM보다 클 것입니다. 예를 들어, 최종 품목의 두께가 2.0mm가 요구될 때, 일반적으로 2.0mm의 판재를 선택하여 절단할 때, 판재 공차와 가공 공차를 고려할 때 최종 품목의 두께는 2.1-2.3mm에 달합니다. 설계에서 최종 품목의 두께가 2.0mm보다 크면 안 됩니다.이 판은 1.9mm의 비상식판 재료로 만들어야 한다.PCB 보드 가공 공장은 보드 제조업체로부터 임시로 주문해야하며 납품 주기가 길어집니다.내부층을 제작할 때 층압후의 두께는 예비침재벽돌 (PP) 의 두께와 구조배치를 통해 조절할수 있으며 심판의 선택범위는 신축성있을수 있다.MM은 또한 1.0MM이 될 수 있으며 레이어의 두께를 일정한 범위 내에서 조절하기만 하면 최종 품목의 두께 요구를 만족시킬 수 있습니다.판재 두께 공차 문제도 있다.PCB 보드 설계자는 제품 조립 공차를 고려할 때 PCB 보드를 가공한 후의 보드 두께 공차도 고려해야 한다.완제품 공차에 영향을 주는 것은 주로 세 가지가 있는데 그것이 바로 판재 공차, 층압 공차와 외층 두께 증가이다.용인이제 (0.8-1.0)±0.1(1.2-1.6)±0.13 2.0±0.18 3.0±0.23 MM 사이의 다양한 레이어와 두께에 따라 ±(0.05-0.1) 이내로 레이어 공차가 제어되는 몇 가지 전통적인 판재 공차가 제공됩니다. 특히 인쇄 플러그와 같은 보드 가장자리 커넥터가 있는 보드의 경우커넥터와 함께 필요한 경우 보드의 두께와 공차를 결정해야 합니다.표면 구리 두께 문제는 구멍 구리가 화학 침동과 전기 도금을 통해 완성되어야 하기 때문에 특수 처리를 하지 않으면 구멍 구리가 두꺼워질 때 표면 구리 두께가 함께 두꺼워진다.IPC-A-600G 기준에 따르면 1등급과 2등급의 구리도금 두께는 20um, 3등급은 25um이다.따라서 보드를 제작할 때 구리 두께에 1OZ(30.9um)의 구리 두께가 필요한 경우 컨덕터에 따라 재료를 절단하는 경우가 있습니다.폭/선 간격은 HOZ(15.4um)를 선택하면 허용 공차 2-3um을 제외하고 33.4um이 됩니다. 절단을 위해 1OZ를 선택하면 최종 품목의 구리 두께는 47.9um이 됩니다. 다른 구리 두께를 추정하여 계산할 수 있습니다. 2.드릴링은 주로 구멍 크기 공차, 미리 큰 구멍 크기, 구멍에서 플레이트 가장자리까지의 가공 문제, 비금속화 구멍 및 위치 구멍의 설계를 고려합니다. 현재 기계 드릴링의 가공 첨단은 0.2mm이지만 구멍 벽의 구리 두께와 보호층의 두께로 인해생산할 때는 설계 공경을 늘려야 하는데, 주석 분사판은 0.15mm, 도금판은 0.1mm를 늘려야 한다. 여기서 관건은 공경을 늘리면 구멍에서 회로와 동편까지의 거리가 가공 요구를 충족시키느냐 하는 것이다.처음 설계된 회로 용접 디스크의 용접 루프가 충분합니까?예를 들어 오버홀의 지름은 0.2mm, 용접판의 지름은 0.35mm다. 이론적 계산에 따르면 용접 고리 한쪽의 0.075mm는 완전히 가공할 수 있지만, 주석도금판에 따라 드릴 노즐의 생산을 확대하면 용접이 없다.전화하다간격 문제로 인해 CAM 엔지니어가 용접 디스크를 더 크게 만들 수 없는 경우 회로 기판을 생산할 수 없습니다.공경 공차 문제: 현재 국내 대부분의 드릴의 드릴 공차는 ± 0.05mm이며 구멍 내 코팅 두께의 공차를 더하면 금속화 구멍의 공차는 ± 0.075mm로 제어됩니다.비금속화 구멍 공차는 ±0.05mm로 제어된다. 또 하나 간과하기 쉬운 문제는 구멍을 뚫어 다층판의 구리나 도선 내층까지의 격리 거리다.드릴 구멍의 위치 공차는 ± 0.075mm이기 때문에 층압 과정에서 내층 압판의 도형 팽창과 변형은 ± 0.1mm의 공차 변화가 있다.따라서 설계에서 4층판의 구멍 가장자리에서 도선이나 동피까지의 거리는 0.15mm 이상, 6층 또는 8층판의 격리는 0.2mm 이상으로 보장해 생산이 용이하다.비금속화 구멍을 만드는 데 자주 사용되는 방법은 세 가지입니다. 건막 밀봉 또는 콜로이드 막힘입니다. 이렇게 하면 식각 과정에서 구멍에 도금된 구리를 제거할 수 있습니다. 왜냐하면 방부 보호가 없기 때문입니다.건막 밀봉에 주의하여 공경은 6.0mm 이상이어야 하며, 고무 입자의 마개 구멍은 11.5mm 이상이어야 한다. 또한 2차 드릴로 비금속화 구멍을 제작한다.어떤 방법을 사용하든 비금속화공 주위 0.2mm 범위 내에 동피가 있어서는 안 된다.구멍을 배치하는 설계는 종종 간과하기 쉬운 문제입니다.보드를 가공, 테스트, 프레스 성형 또는 전기 밀링하는 동안 1.5mm 이상의 구멍을 고정판의 위치 구멍으로 사용해야 합니다.설계 시 필요