PCB 뉴스 - 보드 제조업체: 보드에 테스트 포인트가 필요한 이유

보드 제조업체: 보드에 테스트 포인트가 필요한 이유

회로기판 생산자의 시험점: 전자회로를 학습하는 사람에게 있어서 회로기판에 시험점을 설치하는것은 아주 자연스럽지만 기계를 학습하는 사람에게 시험점은 무엇인가?

기본적으로 테스트 포인트를 설정하는 목적은 보드의 어셈블리가 사양 및 용접성을 충족하는지 테스트하는 것입니다.예를 들어, 회로 기판의 저항에 문제가 없는지 확인하려면 가장 간단한 방법은 만용계로 측정하는 것입니다.양쪽 끝을 측정해 보면 알 수 있다. 그러나 많은 양의 회로기판 생산 공장에서는 전기 계량기로 각 저항, 용량, 감지, 심지어 각 회로기판의 IC 회로를 천천히 측정할 방법이 없기 때문에 이른바 ICT(온라인 테스트) 자동 테스트기가 등장하고,일반적으로 스파이크 베드 고정장치라고 하는 여러 프로브를 사용하여 보드 제조업체의 보드에 있는 모든 요구 사항에 동시에 액세스합니다. 그런 다음 측정할 부품의 회로를 프로그래밍하여 이러한 전자 부품의 특성을 순서에 따라 병렬 보조적으로 측정합니다.일반적으로 일반 회로 기판의 모든 부품을 테스트하는 데 1 ~ 2분이 소요됩니다.보드의 부품 수에 따라 부품이 많을수록 시간이 길어집니다.

그러나 이러한 프로브가 보드 제조업체의 보드에 있는 전자 부품이나 그 용접 발에 직접 접촉하면 일부 전자 부품이 눌려 손상될 가능성이 높으며 그 반대가 될 수 있습니다.그래서 똑똑한 엔지니어가'테스트 포인트'를 발명했죠.테스트 프로브는 측정할 전자 부품에 직접 접촉하지 않고 부품의 양 끝에 작은 점 쌍을 추가로 내보냅니다.

회로기판에 전통적인 플러그인 (DIP) 이 있던 초기에는 부품의 용접발이 확실히 시험점으로 사용되였다. 왜냐하면 전통적인 부품의 용접은 충분히 견고하고 바늘에 찌르는 것을 두려워하지 않지만 늘 탐침이 있었기때문이다.접촉 불량의 오판은 일반 전자부품이 웨이브 용접이나 SMT 주석을 거치면 일반적으로 용접재 표면에 용접고 용접제의 잔류막이 형성되기 때문이다.이런 박막의 임피던스는 매우 높다.높으면 흔히 프로브 접촉이 불량해질 수 있기 때문에 당시 생산라인의 테스트 작업자를 자주 보고 공기 분무기를 들고 필사적으로 바람을 쐬거나 알코올로 이런 테스트가 필요한 곳을 닦았다.실제로 웨이브 용접 후 테스트 포인트에서도 프로브 접촉 불량 문제가 발생할 수 있다.그 후 SMT가 보급된 후 테스트에 대한 오판이 크게 개선되었고, SMT의 부품은 일반적으로 테스트 프로브의 직접 접촉 압력을 견디지 못할 정도로 취약하기 때문에 테스트 포인트의 적용에도 큰 책임이 부여되었다.테스트 포인트를 사용합니다.이는 프로브가 부품과 용접 발에 직접 접촉해야 하는 필요성을 제거하고 부품이 손상되지 않도록 보호할 뿐만 아니라 오판이 적기 때문에 간접적으로 테스트의 신뢰성을 크게 향상시켰다. 그러나 기술이 발전함에 따라 회로기판의 크기는 점점 작아졌다.작은 회로판에 이렇게 많은 전자 부품을 짜는 것은 이미 좀 어렵다.따라서 테스트 포인트가 회로 기판 공간을 차지하는 문제는 종종 설계자와 제조자 간의 줄다리기이지만 이 주제는 나중에 기회가 있을 때 논의됩니다.시험점의 외관은 일반적으로 원형이다. 왜냐하면 탐침도 원형으로서 더욱 쉽게 생산할수 있을뿐만아니라 린접해있는 탐침을 더욱 쉽게 당길수 있어 침상의 바늘밀도를 증가시킬수 있기때문이다.

1. 바늘로 회로 테스트를 하는 것은 기구에 대해 고유한 제한이 있다. 예를 들어 탐침의 최소 지름에 일정한 제한이 있고 지름이 너무 작은 바늘은 쉽게 끊어지고 손상된다.바늘 사이의 거리도 제한되어 있다. 모든 바늘은 구멍에서 나와야 하고, 모든 바늘의 뒤쪽은 납작한 케이블로 용접해야 하기 때문이다.인접한 구멍이 너무 작으면 바늘과 바늘을 제외하고.접점 단락의 문제가 있을 수 있고, 편평한 케이블의 방해도 큰 문제이다.3. 일부 높은 부위에는 바늘을 이식할 수 없다.프로브가 높은 부위와 너무 가까우면 높은 부위와 충돌하여 손상을 초래할 위험이 있다.또한 부분이 높기 때문에 클램프를 테스트하는 침상에 구멍을 뚫어 피하는 것이 간접적으로 바늘을 심을 수 없습니다.회로 기판에 점점 더 수용하기 어려운 모든 부품의 테스트 포인트보드 제조업체의 PCB 보드가 점점 작아짐에 따라 테스트 포인트의 저장 및 낭비 문제가 반복적으로 논의되었습니다.이제 Nettest, TestJet, BoundaryScan, JTAG 등 테스트 포인트를 줄일 수 있는 방법이 있습니다.다른 사람도 있어.이 회사의 테스트 방법은 AOI와 X선과 같은 원래의 바늘 테스트를 대체하려고 하지만 매번 테스트할 때마다 ICT를 100% 대체할 수 없는 것 같다. ICT의 바늘 삽입 능력에 관해서는 일치하는 PCB 제조업체, 즉 테스트 포인트의 최소 지름과 인접한 테스트 포인트 사이의 최소 거리를 물어봐야 한다.일반적으로 예상되는 최소값과 그 능력이 실현될 수 있는 최소값이 존재한다.대형 회로기판 제조업체는 최소 테스트 포인트와 최소 테스트 포인트 사이의 거리가 몇 개의 포인트를 초과해서는 안 되며, 그렇지 않으면 고정장치가 쉽게 손상될 수 있습니다.