전자 설계 - PCB 설계에서 해결되지 않는 문제

1. PCB 보드 드릴링은 주로 구멍의 크기 공차, 사전 대형 드릴링, 구멍에서 플레이트 가장자리까지의 가공, 비금속화 구멍 및 위치 구멍의 설계를 고려합니다.

현재 기계 드릴의 최소 가공 드릴은 0.2mm이지만 구멍 벽의 구리 두께와 보호층의 두께 때문에 생산 과정에서 설계 구멍의 지름을 확대해야 한다.분사판은 0.15mm, 금판은 0.1mm 증가해야 한다. 여기서 관건은 구멍의 지름이 확대되면 구멍과 회로, 동피 사이의 거리가 가공 요구를 충족시키느냐 하는 것이다.회로 용접 디스크가 처음 설계한 용접 루프가 충분합니까?예를 들어, 설계 프로세스 중에 구멍을 통과하는 지름은 0.2mm입니다.용접판의 지름은 0.35mm다. 이론적 계산에 따르면 용접 고리 한쪽 0.075mm는 완전히 가공할 수 있지만, 주석 도금판에 따라 드릴을 확대하면 용접 고리가 없다.CAM 엔지니어가 피치 문제로 인해 용접판을 확장할 수 없는 경우 보드를 가공하고 생산할 수 없습니다.

공경 공차 문제: 현재 국내 대부분의 드릴의 공차는 ± 0.05mm이며, 구멍 내 도금층 두께의 공차를 더하면 금속화 구멍의 공차는 ± 0.075mm 이내, 비금속화 구멍의 공차는?.05mm 이내로 제어된다.

또 다른 간과하기 쉬운 문제는 구멍을 드릴하는 것과 다중 레이어의 구리 또는 와이어의 내부 레이어 사이의 격리 거리입니다.드릴 위치의 공차는 ± 0.075mm이므로 레이어 프레스 과정에서 내부 레이어 프레스 후의 패턴 팽창과 수축의 공차는 ± 0.1mm로 변경됩니다.이에 따라 설계에서 4층판의 구멍 가장자리에서 선로나 동피까지의 거리는 0.15mm 이상, 6층 또는 8층판의 격리는 0.2mm 이상으로 보장해 생산이 용이하도록 했다.

비금속화 구멍을 만드는 데 자주 사용되는 방법은 세 가지가 있는데, 건막 밀봉 또는 고무 입자가 막혀 있어 구멍에 도금된 구리가 부식성에 대한 보호를 받지 않고 식각 과정에서 구멍 벽의 구리층을 제거할 수 있다.건막 밀봉에 주의하여 공경은 6.0mm 이상이어야 하며, 고무 마개 구멍은 11.5mm 이상이어야 한다. 다른 하나는 2차 드릴을 사용하여 비금속화 구멍을 만드는 것이다.비금속화 구멍은 어떤 방법으로든 0.2mm 범위에서 구리가 없어야 합니다.

구멍을 배치하는 설계는 종종 간과하기 쉬운 문제입니다.보드를 가공하는 동안 테스트, 펀치 또는 전기 밀링은 보드의 위치 구멍으로 1.5mm 이상의 구멍을 사용해야 합니다.설계할 때 보드의 세 모서리에 있는 구멍을 삼각형으로 분포하는 것을 최대한 고려할 필요가 있습니다.

이 문서에서는 PCB 설계에서 간과할 수 없는 문제를 다루고 분석합니다.

2. 용접 방지 제작에서 비교적 번거로운 부분은 구멍을 통과하는 용접 방지 처리 방법이다.

구멍을 통과하는 전기 전도 기능 외에도 많은 PCB 설계 엔지니어들이 어셈블리를 조립한 후 최종 품목의 온라인 테스트 지점으로 설계하며, 심지어 극소수도 어셈블리 잭으로 설계됩니다.기존의 오버홀 설계에서는 용접이 음영처리되지 않도록 덮개 오일로 설계됩니다.테스트 포인트나 잭의 경우 창을 열어야 합니다.

그러나 주석 분사판의 통공 덮개 오일은 주석 구슬이 구멍에 박히기 매우 쉽기 때문에 제품의 상당 부분은 통공 마개 오일로 설계되었으며, 포장하기 쉽도록 BGA의 위치도 마개 오일로 처리되었다.그러나 구멍 지름이 0.6mm보다 크면 기름을 막는 난이도가 증가합니다 (헤드 미만).이에 따라 분사판도 한쪽이 공경 0.065mm보다 큰 반열창으로 설계돼 공벽과 구멍 가장자리가 0.065mm 범위에 있다. 분사석.

3. 선로 생산은 주로 선로 각식으로 인한 영향을 고려한다:

측면 부식의 영향으로 생산과 가공 과정에서 구리의 두께와 서로 다른 가공 공정을 고려하여 선로에 대해 일정한 예조도를 진행해야 한다.분사 주석 도금 HOZ 구리 일반 보상 0.025mm, 1OZ 구리 두께 일반 보상 0.05-0.075mm, 선가중치/선간격 생산 가공 능력 일반 보상 0.075/0.075mm. 따라서 설계에서 최대 선폭/선간격 배선을 고려할 때생산 과정에서 보상 문제를 고려할 필요가 있다.

도금판은 식각 후 회로의 도금층을 제거할 필요가 없고 선폭이 줄어들지 않아 보상이 필요 없다.그러나 측면 식각이 여전히 존재하기 때문에 금층 아래의 구리 껍질의 폭은 금층의 너비보다 작을 것이라는 점에 유의해야 한다.구리의 두께가 너무 두껍거나 식각이 너무 많으면 금표면이 쉽게 내려앉아 용접이 불량해진다.

특성 임피던스가 요구되는 회로의 경우 선가중치 / 선 간격이 더욱 엄격해집니다.

4. PCB 표면 코팅(도금)이 디자인에 미치는 영향:

현재 가장 널리 사용되는 일반적인 표면 처리 방법은 OSP, 도금, 침금 및 분사입니다.우리는 원가, 용접성, 내마모성, 항산화성, 생산공정, 드릴링과 회로개조 등 면에서 그 장점을 비교할수 있다.

OSP 공정: 원가가 낮고 전도성과 평평성이 좋으나 항산화성이 낮아 저장에 불리하다.드릴링 보상은 보통 0.1mm로 이뤄지며 HOZ 구리 두께 선폭 보상은 0.025mm다. 산화와 먼지에 매우 취약하다는 점을 고려해 OSP 공정은 성형과 청결 후 이뤄진다.단일 부품 크기가 80MM보다 작으면 연속 부품 형태로 납품하는 것을 고려해야 합니다.