전자 설계 - SMT 제조 PCB 설계 컴포넌트

현대 과학 기술의 발전은 전자 부품의 소형화를 초래했고 SMT 기술과 설비가 전자 제품에서 대규모로 응용되었다.SMT 제조 설비는 전자동, 고정밀도, 고속도의 특징을 가지고 있다.자동화 수준이 높아짐에 따라 PCB 설계에 대한 요구가 더욱 높아졌다.PCB의 설계는 SMT 장비의 요구 사항을 충족해야 합니다. 그렇지 않으면 생산성과 품질에 영향을 미치고 컴퓨터 자동 SMT를 완료하지 못할 수도 있습니다. SMT와 그 특성 SMT는 표면 설치 기술의 약자로 PCB의 지정된 위치에서 부품을 용접하고 설치할 수 있는 첨단 전자 제조 기술입니다.SMT의 가장 큰 특징은 자동화 제조 수준이 향상되어 대규모 자동화 제조에 적합하다는 것입니다. 기본적인 통합 SMT 생산라인에는 로더, 프린터, 패치, 환류 용접로 및 오프로드기가 포함되어야 합니다.PCB는 로더에서 시작하여 생산이 완료될 때까지 경로를 따라 이동하고 장비를 통과합니다.그런 다음 PCB는 환류로를 통해 고온 용접을 받고 인쇄, 설치 및 용접 과정에서 오프로드기로 운송된다. SMT 제조에 영향을 미치는 PCB 설계 요소인 PCB 설계는 SMT 기술의 핵심 부분이며, SMT 기술은 SMT 제조의 품질을 결정하는 중요한 요소이다.이 문서에서는 SMT 장비 제조의 관점에서 품질에 영향을 미치는 PCB 설계 요소를 분석합니다.SMT 제조 설비의 PCB 설계 요구사항은 주로 PCB 패턴, 크기, 위치 구멍, 그립, 마크, 패널 배선 등이다. 자동화 SMT 생산 라인에서 PCB 생산은 로더에서 시작하여 인쇄, 칩 설치 및 용접을 거쳐 생산을 완료한다.마지막으로 마운트 해제기에 의해 최종 품목 보드가 생성됩니다.이 과정에서 PCB는 장치의 경로에서 전송되는데 이는 PCB 패턴이 장치 간 경로 전송과 일치해야 한다는 것을 요구한다. 표준 직사각형 PCB는 채널 클램프 가장자리가 선처럼 평평하기 때문에 이런 유형의 PCB는 채널 전송에 적합하다.직각은 모따기로 설계되는 경우가 있습니다. PCB는 경로 그립 가장자리가 선이 아니므로 PCB의 위치와 장치의 전송에 영향을 받습니다.그림 3의 열린 공간을 보완하여 클램프 모서리를 그림 4와 같은 선으로 만들 수 있습니다.다른 방법은 그림 5와 같이 PCB에 균열 가장자리를 추가하는 것입니다. PCB 크기 PCB 설계 크기는 패치의 최대 및 최소 크기 요구 사항을 충족해야 합니다.지금까지 대부분의 기기의 크기는 50mmx50mm에서 330mmx250mm(또는 410mmx360mm) 사이였다. PCB의 두께가 너무 얇으면 디자인 크기가 너무 크지 않아야 한다.그렇지 않으면 회류 온도로 인해 PCB가 변형됩니다.이상적인 가로세로 비율은 3: 2 또는 4: 3입니다. PCB 크기가 장치의 최소 크기 요구 사항보다 작으면 함께 연결해야 합니다.패널 수는 PCB의 크기와 두께에 따라 달라집니다. PCB 구멍 SMT 구멍 위치는 구멍과 가장자리 위치, 가장자리 위치 등 두 가지로 나뉩니다.그러나 가장 일반적인 위치 지정 방법은 마커점 정렬입니다. – PCB 공백은 PCB가 장치의 경로에서 전송되기 때문에 구성 요소가 그립 가장자리 방향으로 배치되어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 구성 요소가 장치에 눌려 칩 설치에 영향을 줄 수 있습니다.일부 컴포넌트는 PCB의 아래쪽 가장자리 근처에 배치되므로 위쪽 가장자리는 그립 가장자리로 볼 수 없습니다.그러나 두 측면 가장자리 근처에는 부품이 없으므로 이 두 짧은 가장자리를 클램프 가장자리로 사용할 수 있습니다.

– 표식 PCB 표식은 PCB 제조 오류를 수정하기 위해 모든 전자동 장치를 식별하고 위치를 지정하는 식별점입니다. 1. 모양: 채워진 원, 정사각형, 삼각형, 마름모꼴, 십자형, 빈 원, 타원형 등. 채워진 원을 선호합니다.크기: 크기는 3mm 범위여야 합니다.지름이 1mm인 솔리드 원이 선호됩니다.표면: 표면은 PCB 용접판의 용접 평면과 동일하며 용접 평면이 균일하고 두껍지 않으며 얇지 않으며 반사 효과가 뛰어납니다. 마커 포인트와 다른 용접판 주변에는 금지 구역을 설정하고,또한 실크스크린 인쇄 및 용접 차단은 이 영역에 포함되지 않아야 합니다. 그림 9의 MARK 주변에는 실크스크린 문자와 실크스크린 선이 배열되어 있어 장치의 MARK 점 인식에 영향을 줄 수 있으며 MARK 인식으로 인해 잦은 경보가 발생하여 제조 효율에 심각한 영향을 줄 수 있습니다.동일한 형태 또는 다른 형태를 가진 여러 개의 작은 PCB를 조합하여 패널을 만들 수 있습니다.일부 양면 PCB의 경우 상단과 하단을 패널로 설계하여 템플릿을 생산할 수 있어 비용을 절감할 수 있습니다.이 방법은 또한 상단과 하단의 변위 시간을 줄여 제조 효율과 장비 활용도를 높이는 데 도움이 된다. 세로톱의 연결 방법에는 펀치와 V-슬롯이 포함된다. V-슬롯 연결 방법의 한 가지 요구 사항은 판의 나머지 부분 (절단되지 않음) 을 판 두께의 4분의 1에서 3분의 1과 동일하게 유지하는 것이다.회로 기판을 너무 많이 절단하면 환류 용접의 고온으로 인해 절단 슬롯이 끊어져 PCB가 떨어지고 PCB가 환류 용접에서 연소될 수 있습니다. PCB 설계는 부품 요구사항과 어셈블리 레이아웃, 용접 디스크 설계, 회로 설계를 모두 고려해야 하는 복잡한 기술입니다.우수한 PCB 설계는 제품의 품질을 보장하는 중요한 요소입니다.이 문서는 SMT 제조의 관점에서 PCB 설계에서 고려해야 할 몇 가지 문제를 제기합니다.이러한 문제에 충분한 관심을 기울이기만 하면 SMT 부품의 전자동 SMT 제조를 할 수 있다.